Gru a cavalletto a doppia trave con pneumatici in gomma

Che cos'è una gru a portale a doppia trave con pneumatici in gomma?

Si tratta di una grande gru a portale in cui l'intera struttura-costituita da due travi principali supportate da gambe a ciascuna estremità-corre supneumatici in gommainvece di binari fissi incassati nel terreno. Ciascuna gamba è montata su un carrello (gruppo ruota) con più pneumatici, azionato da motori di azionamento indipendenti. Spesso è semovente-e può richiedere una superficie operativa libera, pavimentata e livellata.

 

Svantaggi e considerazioni

1. Costi operativi più elevati (rispetto alle gru a ponte elettriche):Le unità alimentate a diesel- comportano notevoli costi di carburante e manutenzione per motori e sistemi idraulici.
2. Manutenzione complessa:I pneumatici, il carrello e i sistemi di sterzo richiedono una manutenzione regolare (pressione dei pneumatici, allineamento, usura).
3. Dipendenza dalla superficie:Le prestazioni dipendono interamente dalla qualità, dalla planarità e dalla capacità portante della superficie del terreno. Il terreno soffice può essere problematico.
4. Minore precisione nella corsa:Leggermente meno preciso di una gru su rotaia-, soprattutto su superfici irregolari, anche se i moderni sistemi di controllo compensano bene.
5. Costo iniziale più elevato:Solitamente più costoso di un portale monotrave comparabile o di una gru a base fissa-a causa dei suoi complessi sistemi di azionamento e sterzo.

 

Confronto con le gru a portale-montate su rotaia (RMG)

Caratteristica	Portale con pneumatici in gomma (RTG)	Portale montato su rotaia- (RMG)
Mobilità	Movimento-libero e omnidirezionale.	Confinato su binari fissi.
Preparazione del sito	Richiede una superficie pavimentata e piana. Costo civile iniziale inferiore.	Richiede fondamenta pesanti e installazione di binari. Costo civile iniziale più elevato.
Precisione	Buono, ma può essere influenzato dalle condizioni del terreno.	Il percorso eccellente e fisso consente il posizionamento automatizzato e altamente ripetibile.
Costo operativo	Superiore (carburante, usura dei pneumatici, guida più complessa).	Inferiore (energia elettrica, manutenzione più semplice di ruote/rotaie).
Ideale per	Layout dinamici e mutevoli; più zone di lavoro; cortili esterni.	Spazio di archiviazione ripetitivo e ad alta-densità; sistemi automatizzati; operazioni fisse-a lungo termine.
Capacità/stabilità	Molto alto (utilizza stabilizzatori per il sollevamento).	Estremamente alto (intrinsecamente stabile sui binari).

 

Conclusione

La gru a cavalletto a doppia trave con pneumatici in gomma è la scelta migliore per le applicazioni di sollevamento pesante che richiedono sia una capacità massiccia che mobilità-free roaming. Elimina il vincolo dei binari fissi, offrendo una flessibilità senza pari per coprire vaste aree aperte e adattarsi ai cambiamenti della disposizione del sito. Sebbene sia dotato di complessità operativa e requisiti di superficie più elevati, la sua capacità di portare-capacità di sollevamento pesante direttamente dove si trova il carico-che sia in un cantiere portuale, in un cantiere edile o in un vasto impianto di fabbricazione-lo rende uno strumento indispensabile nell'industria pesante e nella logistica.

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Verniciatura-zincata a caldo o di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

La gru a portale a doppia trave (RTG) con pneumatici in gomma è una macchina complessa in cui ogni componente svolge un ruolo fondamentale nella sua mobilità, resistenza e sicurezza. Comprendere queste parti è fondamentale per apprezzarne il funzionamento e la manutenzione.

Ecco una ripartizione dettagliata dei suoi componenti principali, organizzati per sistema.

 

1. Principali componenti strutturali (lo scheletro)

Questi costituiscono il telaio portante-principale.

Travi principali (doppie):Due travi in ​​acciaio prefabbricato-per carichi pesanti che coprono la larghezza della gru. Sono progettati con camber (pre-flessione verso l'alto) per contrastare la deflessione sotto carico. Sostengono il carrello e distribuiscono il carico sulle gambe.

Gambe/Telai terminali:Due strutture verticali (una a ciascuna estremità) che supportano le travi principali e trasferiscono l'intero carico ai carrelli e ai pneumatici. Ospitano o supportano i macchinari di azionamento, la cabina dell'operatore e spesso la fonte di alimentazione principale.

Telaio del carrello:La struttura in acciaio che scorre su rotaie lungo la parte superiore delle travi principali. Trasporta l'unità di sollevamento e tutti i macchinari di traslazione del carrello.

Telai per carrelli:Le pesanti sottostrutture con ruote attaccate alla parte inferiore di ciascuna gamba. Contengono gli assi, le ruote, i pneumatici e spesso i motori di traslazione e i meccanismi dello sterzo.

2. Mobilità e sistema di corsa (la fondazione "Rubber Tyred")

Questo sistema definisce la flessibilità unica della gru.

Pneumatici in gomma:Pneumatici grandi, ad alta-capacità (o talvolta pieni). Sono disposti in set (ad esempio, 4x2, 8x2 per carrello) per distribuire la pressione al suolo. Le specifiche chiave includono la classificazione delle tele, il disegno del battistrada e la pressione di gonfiaggio, che sono fondamentali per la stabilità e la protezione della superficie.

Ruote e assi:Assi e mozzi delle ruote robusti che collegano gli pneumatici al telaio del carrello. Sono costruiti per resistere a immensi carichi radiali e assiali.

Unità di azionamento di viaggio:Motori elettrici accoppiati con riduttori di coppia ad alta-coppia, montati sui carrelli per azionare le ruote. Solitamente vengono utilizzati più motori (ad esempio uno per ruota o asse) e sono sincronizzati elettronicamente.

Sistema di sterzo:Un complesso sistema idraulico o elettromeccanico che fa girare i carrelli (e talvolta i singoli assi). Abilita molteplici modalità di sterzata:

90 gradi (sterzo a granchio):Tutte le ruote girano nella stessa direzione per il movimento laterale.

Cerchio (fondamentale):Le ruote su ciascun carrello girano in direzioni opposte per una rotazione stretta.

Diagonale:Per viaggiare ad angolo attraverso il cortile.

Due-ruote/quattro-ruote:Sterzo avanti/indietro standard.

Stabilizzatori/Stabilizzatori:Cilindri idraulici che si estendono verticalmente dalle gambe fino ai cuscinetti a terra. Sonodistribuito in modo cruciale prima del sollevamentoA:

Stabilizzare la gru togliendo il carico dagli pneumatici.

Distribuire il carico concentrato a terra.

Previene la deformazione del pneumatico e potenziali rimbalzi o oscillazioni.

 

3. Sistema di sollevamento e sollevamento (il cavallo di battaglia)

Questo è il meccanismo di sollevamento del nucleo, montato sul carrello.

Unità di sollevamento:L'insieme completo per il sollevamento verticale. È composto da:

Motore di sollevamento:Un motore elettrico-ad alta potenza (spesso con un-freno integrato).

Riduttore (cambio):Un riduttore elicoidale multi-stadio per ridurre la velocità del motore e aumentare notevolmente la coppia in uscita.

Tamburo del cavo metallico:Un tamburo in acciaio lavorato sul quale la fune metallica è avvolta in più strati.

Fune metallica:Cavo in acciaio-non rotante, ad alta resistenza-, dimensionato per la capacità della gru.

Blocco gancio:Il gruppo all'estremità della fune, caratterizzato da un gancio girevole per carichi pesanti,- pulegge (pulegge) e cuscinetti. Può includere una chiusura di sicurezza.

 

 

Sistema di viaggio del carrello:Il meccanismo che sposta il paranco lateralmente attraverso le travi. Include:

Motori e riduttori per carrelli.

Ruote del carrello:Corsa su rotaie fissate alla sommità delle travi principali.

Morsetti per binari e binari (opzionali):I morsetti possono fissare il carrello in posizione durante il trasporto o in caso di vento forte.

4. Sistema di alimentazione e controllo (il centro nevralgico)

Fonte di energia primaria:

Gruppo elettrogeno diesel:Il più comune per la piena autonomia. Un grande motore diesel aziona un generatore CA per produrre energia per tutti gli azionamenti elettrici.

Avvolgicavo elettrico:Per l'uso in aree definite. Una bobina motorizzata distribuisce/raccoglie un cavo di alimentazione per carichi pesanti-collegato a una sottostazione lato terra-.

Sistema ibrido:Combina un generatore diesel più piccolo con un banco di batterie per garantire massimi livelli di riduzione, funzionamento silenzioso o viaggi senza emissioni-.

Cabina di controllo:Una cabina dell'operatore chiusa, spesso con aria condizionata.- Di solito si trova in alto su una gamba per una visibilità ottimale e può essere sollevabile. Contiene:

Controller principali (joystick/leve)

Strumentazione (indicatore di carico, indicatori motore)

Pannelli di allarme e schermate di visualizzazione.

 

 

Sistema di controllo remoto radio:Un'alternativa al taxi. L'operatore trasporta un trasmettitore portatile e resistente alle intemperie, che consente un posizionamento più sicuro e flessibile a terra.

Pannelli di controllo elettrici:Armadi contenenti:

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Per un controllo fluido e preciso di tutti i motori di traslazione e di sollevamento (accelerazione, decelerazione, regolazione della velocità).

Controllore logico programmabile (PLC):Il "cervello" che coordina tutti i movimenti, gli interblocchi di sicurezza e le modalità di sterzata.

Contattori, interruttori automatici e trasformatori.

5. Componenti di sicurezza e ausiliari (protezioni essenziali)

Indicatore del momento di carico (LMI) / Limitatore di capacità nominale (RCL):Il dispositivo di sicurezza più critico. Un sistema informatico che monitora il carico del gancio (tramite un sensore) e l'angolo/raggio del braccio, calcolando il momento di sollevamento. Avverte l'operatore e può interrompere automaticamente i movimenti pericolosi.

Sistemi anti-collisione:Utilizza laser, radar o GPS per rilevare ostacoli o altri RTG nell'area e fornisce avvisi o arresti automatici.

Interruttori di limite:Interruttori meccanici o di prossimità per impedire la-corsa eccessiva del paranco (limite superiore/inferiore), del carrello e della corsa del portale.

Anemometro e allarme vento:Misura la velocità del vento. Fornisce avvisi acustici/visivi e può disattivare automaticamente le funzioni della gru in caso di vento forte.

Sistema antincendio:Particolarmente importante nel vano motore/generatore.

Illuminazione e segnalazione:Luci stroboscopiche, luci di viaggio e allarmi acustici di viaggio per la sicurezza in condizioni di scarsa visibilità o per allertare il personale di terra.

Paraurti e protezioni:Paracolpi in gomma o poliuretano sulle gambe per assorbire i piccoli impatti.

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

1. Massima mobilità e flessibilità

Operazione ferroviaria-gratuita:Il vantaggio decisivo. A differenza dei portali ferroviari fissi, gli RTG operano su superfici pavimentate standard, eliminando la necessità di costosi sistemi di binari incorporati.

Sterzo omnidirezionale:I sistemi di sterzo avanzati consentonomovimento del granchio (lateralmente), fondamentale (cerchio) e diagonale, consentendo un posizionamento preciso in aree congestionate.

Adattabilità del sito:Può essere facilmente ridistribuito in diverse zone di lavoro o anche tra siti di progetto, offrendo una flessibilità operativa senza pari.

2. Prestazioni di sollevamento superiori

Alta capacità e stabilità:Il design a doppia trave fornisce una rigidità eccezionale, riducendo al minimo la deflessione sotto carico. Le capacità variano tipicamente daDa 20 a oltre 500 tonnellate.

Eccellente altezza del gancio:Montato su parancoin cimadi travi massimizza l'altezza di sollevamento-fondamentale per l'impilamento o la movimentazione di carichi alti.

Controllo fluido e preciso:I moderni RTG utilizzanoAzionamenti a frequenza variabile (VFD)e controllo PLC per accelerazione-senza strappi, rilevamento preciso del carico e funzionalità anti-oscillazione.

3. Infrastruttura-efficace in termini di costi

Opere Civili Iniziali Inferiori:Richiede solo aasfalto o piattaforma di cemento adeguatamente compattati e livellati, evitando i costi elevati delle massicciate ferroviarie, delle fondazioni e dei relativi lavori di sterro.

Tempi di installazione ridotti:Può essere messo in servizio rapidamente dopo la preparazione della superficie, accelerando i tempi del progetto.

Copertura scalabile:Un singolo RTG può servire più corsie di stoccaggio o aree di lavoro, riducendo la necessità di più gru fisse.

4. Sicurezza operativa e stabilità

Stabilizzatori integrati:Gli stabilizzatori idraulici si attivano durante i sollevamenti, trasferendo il carico direttamente al suolo, eliminando la compressione degli pneumatici e garantendo una stabilità solida come la roccia.

Sistemi di Sicurezza Avanzati:Le caratteristiche standard includono:

Indicatore del momento di carico (LMI)con interruzione-automatica

Sistemi anti-collisione(laser/GPS)

Monitoraggio della velocità del ventocon spegnimento automatico

Sensori di inclinazioneper il monitoraggio delle condizioni del terreno

Visibilità migliorata:Le cabine operatore rialzate offrono viste panoramiche, mentreradiocomandoconsente il funzionamento-a livello del suolo in zone pericolose.

5. Adattabilità ambientale e operativa

Molteplici opzioni di alimentazione:

Diesel-Elettrico:Piena autonomia per cantieri remoti.

Avvolgicavo/Elettrico:Per operazioni di fabbrica rispettose dell'ambiente-.

Ibrido/Batteria:Tecnologia emergente che riduce le emissioni e il rumore.

Tutte le-capacità meteo:Progettato per il funzionamento all'aperto con protezione dalla corrosione, illuminazione e cabine-climatizzate.

1. Porti e terminal intermodali

Suddivisione-di carichi sfusi e di progetto:Ideale per la movimentazione di macchinari pesanti, trasformatori, componenti di turbine eoliche e strutture in acciaio nei terminal merci generali.

Movimentazione di container (specializzata):Sebbene siano più piccole degli RTG mega-port, le versioni a doppia trave gestisconocontainer fuori-fuori-sagoma, attrezzature pesanti e merci Ro-Ro.

Operazioni su chiatte e navi feeder:Mobile lungo le banchine per servire più navi.

2. Fabbricazione pesante e cantieri industriali

Centri Servizi Acciaio:Gestionebobine, piastre e travi di acciaionei piazzali di stoccaggio all'aperto. Può servire più aree di stoccaggio da un unico corridoio di viaggio.

Costruzioni navali e offshore:Spostamento di sezioni di scafo di grandi dimensioni, moduli e componenti di piattaforme offshore in vasti cantieri di fabbricazione.

Produzione di macchinari pesanti:Per impianti con ampie aree di assemblaggio all'aperto (camion da miniera, macchine agricole, locomotive).

3. Progetti di costruzione e infrastrutture

Costruzione di ponti:Costruzione di travi prefabbricate in calcestruzzo e capriate in acciaio. La mobilità consente alla gru di "percorrere" la lunghezza del ponte durante la costruzione.

Costruzione di centrali elettriche:Movimentazione di turbine, generatori, scambiatori di calore e recipienti a pressione in siti termici, idroelettrici e nucleari.

Costruzione di impianti industriali:Installazione di apparecchiature di processo, reattori ed elementi strutturali di grandi dimensioni nella costruzione di raffinerie e impianti chimici.

4. Logistica e magazzinaggio

Depositi di attrezzature pesanti:Per depositi militari, rivenditori di attrezzature agricole e centri logistici di attrezzature minerarie.

Impianti di calcestruzzo prefabbricato:Movimentazione e stoccaggio di elementi prefabbricati di grandi dimensioni (pannelli di pareti, travi, conci di tunnel).

Prodotti forestali:Movimentazione di pacchi di tronchi e fasci di legname nei piazzali delle segherie.

5. Applicazioni specializzate

Ripristino di emergenza e salvataggio pesante:Utilizzabile rapidamente per la rimozione di rottami o il recupero di macchinari pesanti.

Allestimento dell'evento:Installazione di componenti scenici di grandi dimensioni, coperture per concerti e strutture espositive.

Aerospaziale:Spostamento di componenti di aeromobili di grandi dimensioni tra edifici o in strutture di prova.

La produzione di una gru a cavalletto a doppia trave con pneumatici in gomma è un sofisticato progetto di ingegneria in più- fasi che unisce la fabbricazione di acciaio pesante, l'assemblaggio meccanico di precisione e la complessa integrazione elettrica. A differenza delle gru fisse, i sistemi di mobilità dell'RTG aggiungono una notevole complessità alla sua produzione.

 

Fase 1: Ingegneria e progettazione (il progetto digitale)

Questa fase definisce le capacità della gru e garantisce che tutti i componenti funzionino come un sistema integrato.

Analisi delle specifiche del cliente:Gli ingegneri esaminano i requisiti dettagliati:Capacità(ad esempio, 100 tonnellate),Durata (e.g., 30m), Altezza di sollevamento, Classe di servizio(A5-A7 per ciclismo intenso) e ambiente operativo (ad es. porto marittimo, acciaieria).

Analisi strutturale agli elementi finiti (FEA):Il software CAD/CAE avanzato simula sollecitazioni, deflessione, carico dinamico ed effetti del vento sulle travi principali, sulle gambe e sui telai dei carrelli. Ciò garantisce l’integrità strutturale in tutti gli scenari operativi.

Progettazione del sistema di mobilità e sterzo:Un elemento di differenziazione fondamentale dalle gru fisse. Gli ingegneri progettano ilconfigurazione del carrello(disposizione ruote: 4x2, 8x2, ecc.),cinematica dello sterzo(calcoli per le modalità granchio, cerchio e diagonale) eazionamento idraulico o elettromeccanico.

Progettazione di sistemi elettrici e di controllo:Creazione di schemi per la distribuzione dell'alimentazione, la sincronizzazione degli azionamenti, la logica PLC e gli interblocchi di sicurezza. Particolare attenzione è data acondivisione del caricotra più motori di traslazione ecoordinamento dello sterzo.

Generazione della distinta base (BOM):Un elenco completo di tutte le materie prime e dei componenti specializzati acquistati.

 

Fase 2: Approvvigionamento di componenti specializzati

Gli RTG richiedono componenti unici e di alto{0}}valore non presenti nelle gru a ponte standard.

Pneumatici e cerchioni in gomma:Pneumatici-per impieghi gravosi,-a tele alte (ad es. 14.00-25, 18.00-25) con valori di carico specifici. Spesso acquistati da produttori specializzati di pneumatici industriali.

Gruppi carrello e sterzo:Unità carrello sterzante complete, inclusi assali, mozzi, perni di articolazione e cilindri dello sterzo idraulici o sistemi elettrici a cremagliera-e-pignone. Può essere prodotto internamente-o acquistato da fornitori specializzati.

Pacchetto di potenza: Gruppo elettrogeno diesel(motore + alternatore) di adeguata potenza kW, o componenti persistemi avvolgicavo elettriciOpacchi ibridi/batteria.

Azionamenti specializzati:Motori di azionamento di traslazione-a coppia elevata e-bassa velocità conriduttori epicicloidali, spesso dotati di freni di sicurezza-integrati.

Elettronica di sicurezza e controllo: Indicatore del momento di carico (LMI)sistema con sensori,sistemi anticollisione(laser/GPS) esensori dell'angolo di sterzata.

 

Fase 3: fabbricazione e lavorazione dell'acciaio pesante

A. Fabbricazione della trave principale

Taglio CNC:Le piastre principali dell'anima e della flangia sono tagliate con precisione-utilizzando il taglio al plasma CNC o l'ossi-taglio.

Saldatura del sotto-assemblaggio:Gli irrigidimenti interni (diaframmi) vengono saldati alle piastre d'anima in stazioni di saldatura automatizzate.

Assemblaggio della scatola della trave:L'anima e le flange vengono assemblate in una trave a sezione-scatola su massicce maschere-controllate dal computer che garantiscono la correttacampanatura(curva ascendente pre-impostata).

Saldatura automatizzata:Le cuciture principali critiche vengono saldate utilizzandoSaldatura ad arco sommerso (SAW)per una penetrazione profonda e una qualità superiore. Il processo viene spesso eseguito simultaneamente su entrambi i lati per controllare la distorsione.

Alleviare lo stress:Le travi complete vengono sottoposteRiduzione dello stress vibratorio (VSR)Oricottura termicain un grande forno per eliminare le tensioni di saldatura interne.

Lavorazione di precisione:Le estremità della trave e le superfici di montaggio delle rotaie del carrello sono lavorate su larga scalapiallatrici-fresatriciOmulini a portaleper garantire una perfetta planarità e parallelismo.

B. Fabbricazione del telaio delle gambe e del carrello

Le gambe sono realizzate come sezioni scatolari saldate con punti di connessione rinforzati per le travi e i carrelli.

I telai dei carrelli sono realizzati in lamiera di acciaio estremamente spessa per gestire massicci momenti flettenti. Sono forati e lavorati con tolleranze precise per il montaggio dell'asse e dei componenti dello sterzo.

 

Fase 4: assemblaggio meccanico e integrazione

Questa fase trasforma le parti fabbricate in sistemi funzionali.

Assemblaggio del carrello:Pneumatici, assali, cuscinetti eunità di azionamento di viaggio(motore + riduttore) sono montati sul telaio del carrello. ILmeccanismo di sterzo(pistone idraulico o ingranaggi-a motore) sia installato e testato per la libera circolazione.

Integrazione del carrello-della gamba:I carrelli sono collegati alle gambe.Cilindri stabilizzatori idraulicisono installati sulle gambe.

Assemblaggio del ponte:Le due travi principali vengono sollevate e allineate con precisione su supporti temporanei. Sono collegati daterminare i legamie ilrotaie del carrellosono fissati con allineamento-a livello laser.

Assemblaggio del carrello:Il telaio del carrello è costruito e ilparanco principale(tamburo, motore, cambio, pulegge) eazionamenti per carrellisono installati. Il carrello completo viene quindi posizionato sui binari del ponte.

 

Fase 5: Installazione dei sistemi elettrici e idraulici

Installazione di canaline portacavi e condutture:Lungo le travi e le gambe sono montati ampi vassoi per i cavi di alimentazione e controllo.

Installazione di unità e pannello di controllo: Armadi VFDper tutti i movimenti, ilpannello di controllo principale del PLC, e ilpannello di controllo del motore(per le unità diesel) sono montati in involucri protetti.

Cablaggio e tubazioni:Centinaia di metri di cavi di alimentazione, controllo e feedback vengono tirati e terminati.Linee idraulicheper lo sterzo e gli stabilizzatori siano installati, montati e testati a pressione-.

Installazione del sensore: Celle di carico(per l'LMI),anemometri del vento, finecorsa, sensori di urto, EEncoder dell'angolo di sterzatasono montati e collegati.

Interfacce operatore:ILcabina di controllo(con joystick, schermi e sedili) è installato, oppuresistemi di radiocomandosono configurati.

 

Fase 6: Trattamento superficiale e verniciatura

Sabbiatura abrasiva:L'intera struttura è stata pallinata-sabbiata con un livello di pulizia SA 2.5 (quasi-metallo bianco) per un'adesione ottimale della vernice.

Verniciatura multi-strato:Applicato in cabine di verniciatura controllate e ventilate:

Primer:Primer epossidico ricco di zinco-per la protezione dalla corrosione catodica.

Cappotto intermedio:Resina epossidica ad alto spessore-per la protezione barriera.

Finitura:Smalto poliuretanico per resistenza ai raggi UV e colore (spesso giallo/nero di sicurezza standard).

Rivestimenti specializzati:Il telaio e le aree soggette a spruzzi di sostanze chimiche possono ricevere rivestimenti extra-spessi o specializzati.

 

Fase 7: test di accettazione in fabbrica pre-consegna (FAT)

I test sono più completi rispetto a quelli per le gru fisse grazie ai sistemi di mobilità.

Ispezione strutturale e visiva:Verifica di tutte le dimensioni, qualità della saldatura e assemblaggio.

Test funzionali (senza-carico):

Test della modalità di sterzata:Verifica di tutte le modalità di sterzata (90 gradi, cerchio, diagonale, ecc.).

Test di tutti i movimenti:Il sollevatore, il carrello e il portale viaggiano in tutte le direzioni e velocità.

Operazione degli stabilizzatori:Prove di ciclo sugli stabilizzatori idraulici.

Test di carico:

Prova di carico statico:Solleva il 125% della capacità nominale e mantieni la posizione per 10+ minuti. Ispezionare eventuali deformazioni permanenti.Gli stabilizzatori devono essere schierati.

Prova di carico dinamico:Azionare tutti i movimenti al 110% della capacità nominale.

Test del sistema di sicurezza:

Calibrazione LMI/RCL:Verifica la precisione e le funzioni automatiche su più raggi.

Test del sistema anti-collisione.

Verifica dell'arresto di emergenza e dell'interruttore di finecorsa.

Test allarme inclinazione(simulazione di terreno instabile).

 

Fase 8: Smantellamento, Conservazione e Spedizione

La gru viene sistematicamente smontata in moduli principali:Travi, gambe (con carrelli collegati), carrello, alimentatore e pannelli di controllo.

Tutte le porte idrauliche esposte e le superfici lavorate sono sigillate e preservate.

I componenti sono appositamente imballati o montati su telai di trasporto per spedizioni marittime o stradali con trasporti pesanti.

 

Fase 9: realizzazione e messa in servizio del sito (post-consegna)

Controllo della fondazione:Verifica della portanza del terreno e della planarità dell'area operativa.

Ri-assemblaggio meccanico:I componenti vengono ricollegati utilizzando bulloni-ad alta resistenza.

Ri-connessione del sistema:Le linee elettriche e idrauliche vengono ri-collegate.

Test finale sul sito:Ri-test delle funzioni,calibrazione dello sterzo sulla superficie realee finaleCalibrazione dell'LMIcon pesi di prova certificati.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.