Gru a cavalletto di gomma

Una gru a gantry di gomma (RTG) è una gru a cavalletto altamente mobile e legato alla gomma progettata per il sollevamento e la movimentazione dei materiali pesanti, principalmente in porti, terminali container, cantieri navali e progetti di costruzione su larga scala. A differenza delle gru a cavalletto montate su rotaia (RMGS), RTGS opera su pneumatici in gomma, fornendo una maggiore flessibilità e mobilità senza la necessità di binari fissi.

Le gru RTG sono versatili, mobili e potenti, rendendole ideali per ambienti dinamici come porti, cantieri e cantieri industriali. La loro capacità di muoversi liberamente senza binari offre loro un vantaggio significativo rispetto agli RMG in molte applicazioni.

Confronto con altre gru a cavalletto

Componenti core: motore, cuscinetto, cambio, motore, ingranaggio

Luogo di origine: Henan, Cina

Garanzia: 2 anni

Peso (kg): 50000 kg

Video-ispezione in uscita: fornito

Rapporto di test dei macchinari: fornito

Applicazione: all'aperto

Parole chiave: Gantry Crane

Capacità di carico nominale: 50ton

Velocità di viaggio incrociato: 44,6 m\/min

Velocità di viaggio lungo: 47,1m\/min

Modo di controllo: cabina

Alimentazione: bobina del cavo

Traccia in acciaio: Qu80

Power: 3- fase AC 50Hz 380V

Una gru a cavalletto di gomma (RTG) è costituita da diversi componenti critici che lavorano insieme per consentire il sollevamento, il movimento e il carico efficienti. Di seguito è riportato una rottura delle parti strutturali e meccaniche principali:
1. Componenti strutturali principali
Frame a cavalletto (Bridge Gerder)
La struttura primaria portante del carico, che copre l'area di lavoro.
Tipicamente realizzato in acciaio ad alta resistenza (trave della scatola o design di capriate).
Supporta il carrello, il paranco e lo spargitore.

Gambe (carrozze finali)
Supporti verticali che contengono la cornice del cavalletto.
Dotato di pneumatici in gomma per la mobilità.
Alcuni modelli dispongono di soluzioni idrauliche o meccaniche per la stabilità durante il sollevamento.

Sistema di carrello e paranco
Trolley: si muove orizzontalmente lungo il raggio di cavalletto.
Rapporto: il meccanismo di sollevamento (fune o catena).
Motore elettrico o idraulico guidato dal motore.
Include freni, tamburi e covoni per il controllo del carico.

Ruota della gru

1) Materiale: in genere realizzato in acciaio forgiato o acciaio in lega con alta resistenza alla trazione per gestire carichi pesanti e resistere all'usura.
2) Durezza: il battistrada della ruota è generalmente indurito (trattato a calore) per resistere al rotolamento continuo e per ridurre l'usura della superficie.
3) Tipo:
Ruote flangiate: prevenire il deragliamento mantenendo la gru allineata sui suoi binari.
A doppio campo o mondiale: a seconda della progettazione della ferrovia e dei requisiti di sicurezza.
Ruote piatte (meno comuni): utilizzate se guidate da meccanismi esterni.
4) diametro:
Dipende dal design della gru, ma per una gru goliath a doppia trave a doppia trave 20-, i diametri delle ruote generalmente vanno da 400 mm a 800 mm.
I diametri più grandi vengono spesso utilizzati per ridurre la resistenza e l'usura del rotolamento.

Spargitore (per la gestione del contenitore)
Allega al paranco per sollevare i container di spedizione.
Regolabile per operazioni da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e gemelli.
Può includere blocchi di torsione per un prelievo sicuro.

2. Mobility & Drive Components
A. pneumatici e ruote di gomma
Pneumatici pneumatici o solidi in gomma.
Sistema di sterzo (modalità di sterzo a 90 gradi, 180 gradi o 360 gradi).
Drivi ruote (di solito 4-16 ruote, a seconda della capacità di carico).
B. motori e trasmissione di guida
Motori elettrici o idraulici che alimentano le ruote.
Cambio e assi per la distribuzione della coppia.
Frenata rigenerativa (nei modelli elettrici).
C. Sistema direttivo
Sterzo manuale, idraulico o automatizzato.
Sterzo del granchio (movimento diagonale) per spazi ristretti.

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Sistemi di potenza e controllo
A. Fonte di alimentazione
Motore diesel (RTG tradizionale).
Elettrico (reel via cavo o alimentato a batteria) per funzionamento ecologico.
Ibrido (diesel + elettrico) per efficienza energetica.
B. Interfaccia di cabina e operatore di controllo
Controllo a sospensione, joystick o operazione remota.
Pannelli touchscreen con monitoraggio del carico.
Gli RTG automatizzati utilizzano controlli basati su sensori PLC e sensori.
C. Sistemi di sicurezza e automazione
Indicatore del momento di carico (LMI): impedisce il sovraccarico.
Sistema anti-onde: stabilizza i carichi durante il movimento.
Sensori di evitamento delle collisioni (LIDAR, telecamere).
Freni di arresto e fallimento di emergenza.

Funzioni opzionali e avanzate
Monitoraggio GPS e RFID (per la gestione automatica del contenitore).
Configurazioni autoproprizzate o rimorchiabili.
Posizionamento guidato dal laser per impilamento di precisione.
Sottoligger e stabilizzatori per supporto extra.

Le gru RTG sono macchine complesse che integrano la resistenza strutturale, la mobilità e i controlli intelligenti. Il loro design modulare consente la personalizzazione per diversi settori, dai porti alla costruzione pesante.

SCHIZZO

Tecnico principale

Vantaggi chiave delle gru RTG
1. Alta mobilità e flessibilità
Non è richiesto binari fissi: funziona su pneumatici in gomma, consentendo il movimento su superfici pavimentate.
Capacità di sterzo a 360 gradi-può manovrare in spazi ristretti (a differenza delle gru a cavalletto montate su rotaia).
Ideale per siti di lavoro temporanei - facilmente trasferiti senza modifiche alle infrastrutture.
2. Operazione economica
Costo infrastrutturale inferiore: non è necessario percorsi ferroviari costosi.
Opzioni ad alta efficienza energetica: gli RTG ibridi ed elettrici riducono i costi del carburante.
Riduzione della dipendenza del lavoro: gli RTG automatizzati migliorano la produttività.
3. forte capacità di sollevamento
Geste 20-200+ tonnellate (alcuni modelli pesanti sollevano fino a 1.500 tonnellate).
Copertura ampia span (18–48 m) per grandi aree di lavoro.
4. Funzioni intelligenti e automatizzate
Impilamento automatico del contenitore (nelle porte).
Sistemi di controllo anti-onde e carico per il sollevamento di precisione.
Monitoraggio e diagnostica remoto per la manutenzione predittiva.
5. Applicazioni versatili
Adatto per porti, costruzione, cantieri navali e logistica.
Può essere personalizzato con diversi diffusi e allegati.

Importanti applicazioni di gru RTG
1. Porte e terminali container
Container di stacking e spostamento di spedizioni (20 piedi, 40 piedi, 45 piedi).
Caricamento\/scarico da camion e vagoni ferroviari.
Gli RTG automatizzati migliorano l'efficienza del terminale.
2. Cudifica delle navi e industria pesante
Gestire blocchi di navi, piastre in acciaio e macchinari pesanti.
Girare e posizionare grandi componenti nei cantieri navali.
3. Costruzione ferroviaria e autostrada
Sollevando raggi di cemento prefabbricato (T-GIRDS).
Trasporto di materiali pesanti in progetti di ponti e tunnel.
4. Energia eolica e centrali elettriche
Assemblaggio di torri e pale delle turbine eoliche.
Spostando grandi generatori e trasformatori.
5. Magazzino e logistica
Gestione di merci di grandi dimensioni (bobine in acciaio, pallet pesanti).
Movimento flessibile nei cantieri di stoccaggio.

1. Design e ingegneria
Raccolta dei requisiti del cliente (capacità, intervallo, altezza di sollevamento, classe di servizio).
Progettazione strutturale di doppie travi, gambe (cornice del portale), carrello e sistema di sollevamento.
Analisi degli elementi finiti (FEA) per integrità strutturale e distribuzione del carico.
Progettazione del sistema elettrico (pannelli di controllo, VFD, PLC, dispositivi di sicurezza).
Approvazione finale dei disegni e BOM (Bill of Materials).
2. Approvvigionamento di materie prime
Sourcing in acciaio strutturale ad alta resistenza (Q345b, Q355b o equivalente).
Approvvigionamento di componenti standard (motori, cambi, freni, cuscinetti, componenti elettrici, ecc.).
Acquisti di componenti speciali (interruttori di limite, allarmi, morsetti ferroviari, ecc.).
3. Fabbricazione della struttura in acciaio
Tagliare: plasma CNC o taglio laser di piastre e profili in acciaio.
Preparazione di smussatura e bordi: per giunti di saldatura adeguati.
Saldatura:
Saldatura di doppie travi (tipo di scatola o tipo a trave).
Saldatura di gambe a cavalletto, carrozze di fine e cornici per carrelli.
Uso della saldatura ad arco immerso automatico (SAW) o dei processi MIG\/MAG.
Test non distruttivi (NDT):
Test ad ultrasuoni (UT), ispezione magnetica delle particelle (MPI) su cuciture saldate.
Ispezione radiografica per giunti critici.
4. Macchinatura e finitura
Macchinatura di ruote, cornici per carri, alberi di tamburo e cambio secondo le tolleranze.
Norme e perforazione dei fori di montaggio (ad es. Per binari ferroviari su travi e travi di carrello).
Macinatura superficiale: per le superfici di contatto (ad es. Sedili per binario del carrello su travi).
5. Trattamento superficiale
Scattatura di tutte le strutture in acciaio fabbricate secondo lo standard SA2.5.
Applicazione del primer anticorrosivo e della pittura a topcoat (ad es. Verta epossidica o poliuretano).
Spessore di vernice in genere 80-120 micron a seconda dell'ambiente del sito (marino, industriale, ecc.).
6. MASSEMICHE MECCANICA
Installazione di ruote, camion finali, motori da viaggio, cambi e alberi di guida sulle gambe a cavalletto.
Assemblaggio del carrello\/unità di paranco, tra cui:
Terlina a corda di filo, blocco di gancio, motore di sollevamento, riduttore, freno.
Meccanismo di viaggio del carrello (motore di viaggio trasversale, gruppi di ruote).
Montaggio di morsetti ferroviari o freni a tempesta (se uso esterno).
7. Misura elettrica
Cablaggio di pannelli di controllo (MCC e PLC).
Installazione di interruttori di limite, protezione da sovraccarico e pulsanti di arresto di emergenza.
Adattamento di cavi, festoni via cavo o catene energetiche per l'alimentazione del carrello.
Integrazione di VFD, antipasti morbidi e sistemi di controllo remoto.
8. Pre-Assembly e test in workshop
La trave pre-assemblaggio e la struttura delle gambe per garantire un accurato allineamento dei bulloni.
Test di funzione dei sistemi di viaggio per carrelli, paranco e lunghi viaggi.
Test di interruttori di limite, allarmi, arresti di emergenza e protezione da sovraccarico.
Operazione di prova usando carichi senza carico o test (in genere 25% -100% della capacità nominale).
9. Smontaggio e imballaggio
Smontare in sezioni trasportabili (travi, gambe, unità di carrello, ecc.).
Trattamento anticorrosivo per le superfici di accoppiamento.
Imballa componenti elettrici e motori in casse di protezione.
Etichettare tutte le parti per un facile riassemblaggio nel sito di installazione.
10. Installazione di consegna e sito
Trasporto tramite camion o contenitori.
Erezione in loco della struttura a cavalli mediante gru mobili.
Allineamento ferroviario, riassemblaggio della gru e messa in servizio finale.
11. Test e messa in servizio di carico
Condurre test di carico statico (di solito il 125% del carico nominale).
Test di carico dinamico (con carico al 100% per verificare la funzionalità).
Regolazioni alla coppia del freno, interruttori di limite e parametri VFD.
12. Handop e allenamento
Ispezione finale con il cliente.
Fornire manuale operativo, guida di manutenzione e formazione agli operatori e al personale di manutenzione.

Vista del seminario:

La società ha installato una piattaforma di gestione delle apparecchiature intelligenti e ha installato 310 set (set) di robot di gestione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di reti di attrezzature raggiungerà il 95%. Sono state messe in uso 32 linee di saldatura, sono previsti per l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.