Gru a portale mobile con pneumatici in gomma Rtg

Caratteristiche principali delle gru RTG:

Mobilità-su pneumatici in gomma

Funziona su pneumatici in gomma (spesso con più assi per stabilità).

Può essere alimentato a diesel-, elettrico (con avvolgicavo o batteria) o ibrido.

Struttura a portale

Presenta un telaio a portale ad alta- campata che gli consente di stare a cavalcioni di container, camion o merci.

Il meccanismo di sollevamento (spreader/gancio) si muove lungo la trave del portale.

Applicazioni

Movimentazione dei contenitori:Comunemente utilizzato nei porti e negli scali intermodali per impilare e spostare i container.

Industria pesante:Utilizzato in acciaierie, cantieri edili e grandi magazzini.

Logistica e magazzinaggio:Per il carico/scarico di carichi pesanti.

Vantaggi rispetto agli RMG

Flessibilità:Può essere riposizionato senza guide fisse.

Costo-efficace:Requisiti infrastrutturali inferiori rispetto ai sistemi-montati su rotaia.

Manovrabilità:Può operare in spazi più ristretti con adeguati sistemi di sterzo.

Svantaggi

Richiede una superficie ben-pavimentata per un funzionamento regolare.

Potrebbero essere necessari stabilizzatori o stabilizzatori per sollevamenti pesanti.

Maggiore manutenzione per i pneumatici rispetto ai sistemi ferroviari.

Confronto con altre gru a portale

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale A trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Traslazione A spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

A Gru a portale mobile gommata-(RTG)è costituito da diversi componenti strutturali, meccanici ed elettrici chiave che ne consentono la mobilità, la capacità di sollevamento e l'efficienza operativa. Di seguito è riportata una ripartizione dei suoi componenti principali:

1. Componenti strutturali

A. Telaio del portale

Travi del portale principale– Le travi orizzontali primarie che attraversano l'area di lavoro, sostenendo il carrello e il paranco.

Gambe (Supporti)– Colonne verticali che forniscono altezza e stabilità alla gru.

Travi trasversali e rinforzi– Rinforzi per garantire rigidità ed evitare oscillazioni.

B. Braccio (opzionale)

Alcuni RTG hanno un braccio estensibile o mobile per una maggiore portata.

C. Spreader (per la movimentazione di contenitori)

Un accessorio di sollevamento specializzato (meccanismo twistlock) per fissare e spostare i container.

2. Componenti per mobilità e telaio

A. Carro-gommato

Ruote e pneumatici– Pneumatici per carichi pesanti-o in gomma piena per movimenti fluidi.

Assali e sospensioni– Assi multipli (tipicamente 4-16 ruote) distribuiscono il carico e migliorano la stabilità.

Sistema di sterzo– Sterzo idraulico o elettronico per la manovrabilità (a granchio, a 90 gradi o sterzo coordinato).

B. Sistema di azionamento

Motore diesel(per RTG-alimentati a diesel) oMotori elettrici(per E-RTG).

Trasmissione e riduttori– Trasferire la potenza alle ruote.

Sistema frenante– Freni a disco o a tamburo con controllo anti-slittamento.

C. Stabilizzatori/Stabilizzatori (opzionali)

Supporti estensibili per migliorare la stabilità durante le operazioni di sollevamento.

3. Meccanismo di sollevamento e sollevamento

A. Unità di sollevamento

Paranco elettrico o idraulico– Fornisce potenza di sollevamento verticale.

Fune metallica e pulegge– Per sollevare e abbassare carichi.

Blocco a gancio o divaricatore– Il dispositivo-di movimentazione del carico.

B. Sistema di carrelli

Si sposta orizzontalmente lungo la trave del portale per posizionare il carico.

Telaio e ruote del carrello– Guidato da binari sulla trave del portale.

Motori di azionamento– Motori elettrici o idraulici per la movimentazione del carrello.

4. Sistemi di alimentazione e controllo

A. Fonte di energia

Generatore diesel(per RTG convenzionali).

Energia elettrica (E-RTG)– Da una bobina di cavo, una barra conduttrice o una batteria.

Sistemi ibridi– Combinare l’energia diesel ed elettrica.

B. Cabina di controllo

Cabina operatore con joystick, touchscreen e controlli di sicurezza.

Può includeretelecomandoOfunzionamento automatizzato(RTG semi/completamente-automatici).

C. Sistemi elettrici e idraulici

PLC (controllore logico programmabile)– Gestisce le operazioni della gru.

Sensori e interruttori di finecorsa– Prevenire sovraccarichi e collisioni.

Pompe e cilindri idraulici– Per sterzo, frenata e stabilizzatori.

5. Componenti di sicurezza e ausiliari

A. Dispositivi di sicurezza

Sistema anti-collisione– Basato su laser o radar-per evitare ostacoli.

Indicatore del momento di carico (LMI)– Previene il sovraccarico.

Sistema di arresto di emergenza e anti-oscillazione– Garantisce un funzionamento sicuro.

B. Sistemi di illuminazione e allarme

Luci da lavoro a LED– Per operazioni notturne.

Avvisatori acustici e allarmi– Avvertire i lavoratori durante il movimento.

C. Sistema di ancoraggio (opzionale)

Utilizzato in condizioni di vento forte-per fissare la gru.

6. Funzionalità avanzate opzionali

Impilamento automatizzato (AS-RTG)– Posizionamento guidato tramite GPS-.

Frenata rigenerativa– Recupera energia nei modelli elettrici.

Monitoraggio della pressione dei pneumatici– Garantisce prestazioni ottimali dello pneumatico.

SCHIZZO

Tecnica principale

1. Elevata mobilità e flessibilità

Non sono necessarie guide fisse(a differenza delle gru a portale-montate su rotaia – RMG).

Può esserefacilmente riposizionabileper diversi ambiti lavorativi.

Adatto percantieri temporaneidove non sono disponibili infrastrutture permanenti.

2. Applicazioni versatili

Può gestirecontenitori, macchinari pesanti, bobine di acciaio e carichi alla rinfusa.

Utilizzato inporti, scali intermodali, cantieri e magazzini.

3. Operazione- economicamente vantaggiosa

Inferiorecosti infrastrutturalirispetto agli RMG (non sono necessari binari ferroviari).

Opzioni di alimentazione diesel, elettrica o ibridaper budget ed esigenze ambientali diversi.

4. Alta efficienza e produttività

Movimento velocetra le corsie di impilamento.

Opzioni automatizzate (AS-RTG)per una movimentazione ottimizzata dei contenitori.

5. Adattabilità a diversi ambienti

Può operareall'aperto(a differenza dei carroponti).

Alcuni modelli hannocapacità su tutti i-terreniper superfici ruvide.

6. Migliore utilizzo dello spazio

Può impilare i contenitori4-6 di altezza, massimizzando lo spazio del cortile.

Larghezza della campata regolabileper adattarsi a diverse aree di lavoro.

7. Tempi di inattività ridotti

Nessuna manutenzione ferroviaria(a differenza degli RMG).

Progettazione modulareconsente riparazioni rapide.

1. Porti e terminal container

Accatastamento e spostamento di containernei piazzali di stoccaggio.

Carico/scaricoda camion e vagoni ferroviari.

Operazioni intermodali(trasferimento tra navi, camion e treni).

2. Logistica e scali merci

Movimentazione merci in magazzinoper materiali pesanti.

Operazioni di cross-docking(trasferimento di merci tra modalità di trasporto).

3. Impianti industriali e manifatturieri

Impianti siderurgici(movimentazione di coils, lamiere e macchinari pesanti).

Depositi di materiali da costruzione(calcestruzzo prefabbricato, tubi, travi).

4. Movimentazione di attrezzature pesanti

Centrali elettriche(movimento di turbine e generatori).

Cantieri navali(posizionamento di componenti di grandi dimensioni).

5. Siti temporanei e basati su progetti-

Progetti di costruzione(costruzione di ponti, assemblaggio-su larga scala).

Ripristino in caso di disastro(sollevamento detriti e materiali pesanti).

Il processo di produzione di aGru di sollevamento mobile per imbarcazioni/marine da 200 tonnellatecoinvolge diverse fasi, dalla progettazione e ingegneria alla fabbricazione, assemblaggio e test. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata del tipico processo di produzione:

1. Progettazione e ingegneria

Progettazione concettuale:Gli ingegneri creano schizzi iniziali e modelli 3D in base alla capacità di carico (200 tonnellate), alla portata, alla mobilità e alle condizioni ambientali (uso marino).

Analisi strutturale:L'analisi degli elementi finiti (FEA) garantisce che la gru sia in grado di gestire carichi dinamici, vento e forze delle onde.

Sistemi idraulici ed elettrici:Progettazione di cilindri idraulici, argani e sistemi di controllo per operazioni di sollevamento fluide.

Selezione del materiale:Acciaio ad alta-resistenza (ad es. ASTM A514) per la resistenza alla corrosione in ambienti marini.

Conformità normativa:Soddisfa gli standard comeDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerper gru marine.

2. Approvvigionamento materiali

Piastre e travi in ​​acciaio:Acquistati per il braccio, il telaio e la struttura strutturale.

Componenti idraulici:Pompe, cilindri, tubi flessibili e valvole da fornitori certificati.

Impianti Elettrici:Motori, sensori e pannelli di controllo (spesso impermeabili per uso marino).

Funi metalliche e pulegge:Cavi in ​​acciaio di alta-qualità per il sollevamento.

3. Fabbricazione

A. Fabbricazione strutturale

Taglio e modellatura:Taglio plasma/laser CNC per pezzi di precisione.

Saldatura:Saldatura automatizzata e manuale (Saldatura ad arco sommerso per sezioni spesse).

Costruzione del braccio:Design a reticolo o telescopico per resistenza e mobilità.

Telaio e stabilizzatori:Rinforzato per stabilità durante i sollevamenti.

B. Assemblaggio idraulico e meccanico

Sistema idraulico:Installazione di pompe, cilindri e tubi flessibili.

Argani e tamburi:Montato per operazioni di sollevamento e abbassamento.

Meccanismo di rotazione:Consente la rotazione di 360 gradi (se applicabile).

C. Sistemi elettrici e di controllo

Cabina di controllo:Postazione operatore impermeabile con joystick/sensori.

Monitoraggio del carico:Celle di carico e finecorsa per la sicurezza.

Alimentazione elettrica:Motore diesel o motore elettrico (tipo marino-).

4. Assemblaggio e integrazione

Installazione dell'asta:Montato sul telaio con punti di articolazione.

Contrappesi:Aggiunto per saldo (se richiesto).

Cablaggio e impianto idraulico finali:Collegamento di impianti idraulici ed elettrici.

Verniciatura e rivestimento:Vernice anti-corrosione (rivestimenti epossidici o di zinco).

5. Test e controllo qualità

Test di carico:Sollevamento di 200 tonnellate (+25% test di sovraccarico, secondo gli standard).

Test funzionali:Controllo dei movimenti idraulici, della rotazione e della stabilità.

Test ambientali:Test in nebbia salina per la durabilità marina.

Controlli di sicurezza:Sistemi di arresto di emergenza, allarmi di sovraccarico.

6. Consegna e messa in servizio

Trasporto:Smontato per la spedizione o consegnato come unità mobile.

In-assemblaggio in loco:Rimontato al molo o al cantiere navale.

Formazione degli operatori:Protocolli di manipolazione e sicurezza.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 le linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.