Gru a portale-montate su rotaia (RMG).

Caratteristiche principali e vantaggi

Capacità di impilamento ad alta-densità

Solitamente impilare i contenitori 6-8 in altezza (fino alla configurazione 1 su 7)

Può estendersi fino a 12 file di contenitori in larghezza

Abilita il 50-60% in più di capacità di storage rispetto ai sistemi RTG

Manipolazione di precisione

Precisione di posizionamento di ±5 mm

Sistemi di controllo anti-oscillazione

Doppia-capacità di sollevamento (container gemelli da 20')

Efficienza energetica

I sistemi di frenata rigenerativa recuperano il 20-30% dell'energia

Funzionamento completamente elettrico (nessuna emissione diesel)

Consumo energetico medio: 25-35 kWh per spostamento

Predisposizione all'automazione

Pre-attrezzato per il funzionamento automatizzato

Compatibile con i sistemi di riconoscimento ottico dei caratteri (OCR).

Integrazione con sistemi operativi terminali (TOS)

Affidabilità operativa

Disponibilità meccanica 98-99%.

Progettato per il funzionamento 24 ore su 24, 7 giorni su 7

Durata utile di 30+ anni con una corretta manutenzione

 

Confronto con le gru RTG

Caratteristica	Gru RMG	Gru RTG
Mobilità	Binari fissi	Pneumatici in gomma
Altezza della pila	Superiore (6-8 contenitori)	Inferiore (4-5 contenitori)
Fonte di energia	Solo elettrico	Diesel/elettrico
Automazione	Completamente automatizzabile	Automazione limitata
Orma	Più piccolo (densità maggiore)	Più grande
Costo iniziale	Più alto	Inferiore
Costo operativo	Inferiore	Più alto

 

Parametro Intervallo tipico
Durata30-50 metri
Altezza di sollevamento15-25 metri
Capacità di sollevamento40-60 tonnellate
Velocità del carrello120-180 metri/minuto
Velocità del portale60-120 metri/minuto
Velocità di sollevamento30-60 metri/minuto
Alimentazione elettrica480 V-690 V CA

 

Gru a portale-montate su rotaia (RMG): suddivisione dei componenti

Le gru a portale-montate su rotaia (RMG) sono costituite da sofisticati sistemi meccanici, elettrici e strutturali che lavorano all'unisono per gestire in modo efficiente le operazioni di impilamento e trasporto dei container. Di seguito è riportata una ripartizione tecnica dettagliata dei loro componenti chiave:

 

1. Componenti strutturali

A. Telaio del portale

Travi del portale: Elementi strutturali orizzontali che coprono la larghezza della pila di container (tipicamente 30-50 m)

Assemblee di gambe: Supporti verticali con struttura in acciaio rinforzato

Bretelle incrociate: Elementi diagonali che forniscono stabilità torsionale

Punti di connessione del carrello: Interfacce-per carichi pesanti con i carrelli ferroviari

B. Braccio/Trave di sollevamento

Trave principale: Struttura in acciaio-a scatola per maggiore rigidità

Rotaie del carrello: Binari lavorati con precisione-per un movimento fluido del carrello

Fine dei camion: Gruppi ruote alle estremità del braccio

C. Sistema ferroviario

Rotaie da corsa: Binari AS60/AS68 per carichi pesanti- (profilo da 60 kg/m o 68 kg/m)

Morsetti per binari: Dispositivi di bloccaggio automatico per il parcheggio

Spazzatrici ferroviarie: meccanismi di rimozione dei detriti-

Sistemi di allineamento: Monitoraggio della posizione della rotaia-guidata tramite laser

 

2. Sistemi di movimento

A. Sistema di viaggio a portale

Guidare i carrelli: Gruppi ruote motrici (4-8 unità per gru)

Motori vettoriali CA: 30-75 kW per unità (con capacità rigenerativa)

Convertitori di frequenza: Per un'accelerazione/decelerazione graduale

Ruote ferroviarie: Ruote in acciaio forgiato con battistrada temprato

B. Sistema di carrelli

Meccanismo di azionamento: Motori AC con riduttori

Ruote del carrello: Ruote in poliuretano o acciaio con flange

Encoder di posizione: Encoder assoluti (precisione ±2mm)

Sistema anti-oscillazione: Algoritmi di controllo attivo del carico

C. Sistema di sollevamento

Paranchi a tamburo: 2-4 tamburi scanalati con avvolgimento fune metallica

Funi metalliche: Diametro 18-28 mm resistente alla rotazione-

Assemblaggi di pulegge: Sistemi di pulegge-allineate di precisione

Caricare le celle: Basato su-estensimetro (precisione 0,5%)

3. Componenti di sollevamento e movimentazione

A. Gruppo spargitore

Struttura del telaio: Design telescopico o fisso

Twistlock: Attuatori idraulici o elettromeccanici

Bracci guida: Ausili per il posizionamento del contenitore

Sistema di pesatura: Misurazione del carico integrata

B. Dispositivi di sollevamento ausiliari

Tappi del frigorifero: Collegamenti elettrici per contenitori refrigerati

Sistemi di telecamere: 4-6 telecamere HD per funzionamento remoto

Scanner laser: Verifica della posizione del contenitore

4. Impianti elettrici

A. Distribuzione dell'energia

Travi collettrici: Sistemi a pantografo o a pattini scorrevoli

Quadro principale: distribuzione 400-690 V CA

Trasformatore: dimesso-per i circuiti di controllo

Generatore di emergenza: Fonte di alimentazione di riserva

B. Sistemi di controllo

Controllore PLC: PLC di sicurezza ridondanti (SIL-2/SIL-3)

Pannelli HMI: Interfacce touchscreen

Stazioni I/O remote: Dispositivi di campo distribuiti

Rete di comunicazione:PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Sistemi di azionamento

Azionamenti CA: Capacità rigenerativa

Resistenze di frenatura: Sistemi di frenatura dinamica

Antipasti morbidi: Per motori ausiliari

5. Sistemi di sicurezza

A. Protezioni meccaniche

Anemometro: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-collisione: sistemi basati su laser/radar-

Protezione da sovraccarico: Sistemi ridondanti multipli

Arresto di emergenza: Circuiti di arresto di categoria 0

B. Protezioni Elettriche

Monitoraggio dei guasti a terra

Protezione della sequenza di fase

Sovratensione/Sottotensione

Protezione termica del motore

C. Sicurezza operativa

Piattaforme di accesso: Con cancelli di sicurezza

Luci di avvertimento: Fari rotanti

Allarmi acustici: trombe da 105dB

E-Stazioni di fermata: Situato in posizione strategica

.

6. Componenti di automazione (per RMG automatizzati)

A. Sistemi di navigazione

Posizionamento laser: Precisione ±5mm

Lettori RFID: Identificazione del contenitore

Telecamere OCR: Riconoscimento del codice del contenitore

B. Infrastruttura di controllo

Controllore dell'attrezzatura: PLC di automazione dedicato

AP wireless: rete mesh da 5 GHz

Gestione del traffico: Algoritmi di pianificazione del percorso

C. Sistemi di monitoraggio

Sensori di vibrazione: Monitoraggio delle condizioni dei cuscinetti

Telecamere termiche: Monitoraggio dei componenti elettrici

Analisi dell'olio: Monitoraggio dello stato del cambio

7. Sistemi ausiliari

A. Caratteristiche di manutenzione

Sistemi di lubrificazione: Ingrassaggio automatico

Piattaforme di accesso: Accesso perimetrale completo

Gru di servizio: Per la sostituzione dei componenti

B. Tutela dell'ambiente

Protezione dalla corrosione: Rivestimento ISO 12944 C5-M

Protezione contro i fulmini: Design completo della gabbia di Faraday

Elementi riscaldanti: Per il funzionamento in climi freddi

C. Interfacce operatore

Cabina di controllo locale: (Per operazioni con operatore)

Stazione operativa remota: configurazione del doppio-schermo

Simulatore di addestramento VR: Per la formazione degli operatori

SCHIZZO

 

Tecnica principale

Ottimizzazione dello spazio

Ottieni una densità di impilamento superiore del 40-50% rispetto ai sistemi RTG

Configurazione tipica: pile di contenitori 1 su 6 o 1 su 7

Può operare in corridoi stretti (larghi fino a 18 m)

Efficienza operativa

Capacità di movimentazione: 25-35 movimenti/ora (fino a 50 nei sistemi automatizzati)

Movimento simultaneo del carrello e del portale

Tempi di ciclo rapidi (90-120 secondi per mossa)

Efficienza energetica

Funzionamento elettrico al 100% (zero emissioni in loco)

La frenata rigenerativa recupera il 20-30% dell'energia

Consumo medio: 0,8-1,2 kWh per movimentazione container

Manipolazione di precisione

Precisione di posizionamento di ±5 mm

Sistemi avanzati di controllo anti-oscillazione

Doppia-capacità di sollevamento (container gemelli da 20')

Predisposizione all'automazione

Compatibilità nativa con i sistemi operativi terminali (TOS)

Pre-progettato per l'automazione completa

Sistemi integrati di riconoscimento contenitori (OCR, RFID)

Bassi costi nel corso della vita

Durata di servizio di 30+ anni

Disponibilità meccanica 98-99%.

Ridotto fabbisogno di manodopera

Benefici ambientali

Livelli di rumore inferiori a 75 dB(A)

Nessuna emissione locale

Minimo inquinamento luminoso (sistemi automatizzati)

 

Applicazioni primarie

Operazioni del terminal container

Impilamento in piazzale ad alta-densità (6-8 container in altezza)

Operazioni di trasferimento intermodale

Archiviazione buffer per i periodi di punta

Terminali per container automatizzati

Attrezzature principali in blocchi di stoccaggio automatizzati

Interfaccia con veicoli a guida automatizzata (AGV)

Integrazione con gru di impilamento automatizzate (ASC)

Strutture intermodali

Operazioni dei terminali ferroviari

Operazioni del terminal delle chiatte

Strutture cross-dock

Movimentazione specializzata delle merci

Parcheggi di container refrigerati con collegamenti elettrici

Aree di stoccaggio di merci pericolose

Movimentazione di merci-fuori-sagoma

Progetti di espansione portuale

Massimizzare il throughput nei porti-con vincoli terrestri

Sviluppi di terminal greenfield

Aggiornamenti dell'automazione delle aree dismesse

 

Applicazioni emergenti

Iniziative portuali intelligenti

Integrazione del gemello digitale

Ottimizzazione del traffico-basata sull'AI

Sistemi di manutenzione predittiva

Logistica della catena del freddo

Gestione automatizzata dei contenitori refrigerati

Stoccaggio-con temperatura monitorata

Sistemi di gestione delle priorità

Porti sostenibili

Operazioni RMG-a energia solare

Blocchi container-neutri dal punto di vista energetico

Programmi di riduzione dell’impronta di carbonio

Hub logistici urbani

Soluzioni di stoccaggio in contenitori compatti

Operazioni notturne-controllate dal rumore

Configurazioni di impilamento multi-livello

Confronto con sistemi alternativi

 

 

1. Progettazione e ingegneria

Progetto e progettazione strutturale: i team di ingegneri progettano la gru in base alle specifiche, considerando il peso, la campata, la capacità di sollevamento e l'ambiente di lavoro.

Specifiche dei componenti: vengono preparate specifiche dettagliate per componenti quali travi principali, travi terminali, sistema di sollevamento, carrello e componenti elettrici.

2. Selezione e approvvigionamento dei materiali

Selezione del materiale in acciaio: vengono scelti materiali in acciaio ad alta- resistenza per le travi principali, le colonne e altre parti critiche.

Approvvigionamento: i materiali, come piastre di acciaio, sezioni, bulloni e componenti elettrici, vengono acquistati e controllati per verificarne la qualità.

3. Taglio e pre-fabbricazione

Taglio e modellatura: i componenti in acciaio vengono tagliati, modellati e saldati in forme preliminari secondo le specifiche di progettazione.

Pre-assemblaggio di fabbricazione: componenti come travi e travi vengono pre-assemblati per verificare che si incastrino correttamente.

4. Saldatura e assemblaggio strutturale

Saldatura: le travi principali, le colonne e gli altri componenti strutturali sono saldati per creare una struttura robusta. Vengono utilizzate tecniche di saldatura specializzate per garantire resistenza e durata.

Assemblaggio strutturale: le travi principali e le travi terminali vengono assemblate, garantendo un allineamento preciso per una distribuzione equilibrata del carico.

Controllo qualità: le saldature e i giunti vengono ispezionati utilizzando test non-distruttivi (ad esempio, test a ultrasuoni o a raggi X-) per eventuali difetti strutturali.

5. Lavorazione e finitura

Lavorazione meccanica delle parti: parti critiche come ruote, componenti del carrello e paranchi vengono sottoposte a lavorazione meccanica per un corretto montaggio e un funzionamento regolare.

Trattamento superficiale: le parti in acciaio vengono pulite e sottoposte a trattamenti superficiali come sabbiatura e rivestimento per prevenire la ruggine e migliorare la durata.

Verniciatura e rivestimento: vengono applicati rivestimenti protettivi per la resistenza agli agenti atmosferici, con un primer seguito da rivestimenti finali.

6. Assemblaggio dei componenti della gru

Assemblaggio della trave principale: le due travi principali sono montate e allineate.

Installazione della trave terminale: le travi terminali sono fissate alle travi principali, formando il telaio della gru.

Installazione del paranco e del carrello: il meccanismo del paranco e il carrello sono montati sulle rotaie della trave principale e testati per l'allineamento e la scorrevolezza operativa.

7. Installazione dei sistemi elettrici e di controllo

Cablaggio e cablaggio: il cablaggio elettrico è installato per l'alimentazione, i circuiti di controllo e i sistemi di sicurezza.

Pannello di controllo e caratteristiche di sicurezza: il pannello di controllo è montato, con caratteristiche di sicurezza quali finecorsa, arresti di emergenza e protezione da sovraccarico integrate e testate.

Programmazione del sistema di controllo: il sistema di controllo della gru è programmato e testato per il corretto funzionamento.

8. Test e garanzia di qualità

Test di carico: la gru viene sottoposta a test di carico per garantire che possa gestire la sua capacità nominale senza problemi.

Test operativi: vengono eseguiti test funzionali per verificare movimenti, reattività, sistemi frenanti e funzionamento elettrico.

Ispezione e Certificazione: La gru viene sottoposta a ispezioni finali per verificare la conformità alle norme e agli standard di sicurezza. La certificazione può essere rilasciata dalle autorità competenti.

9. Adeguamenti finali e preparazione alla consegna

Regolazioni finali: eventuali modifiche minori vengono apportate per garantire un funzionamento regolare.

Documentazione: manuali operativi, linee guida per la manutenzione e documenti di certificazione vengono preparati per la consegna.

Imballaggio e spedizione: la gru viene imballata in modo sicuro per la spedizione, garantendo che tutte le parti siano protette durante il trasporto.

10. Installazione e messa in servizio (sul sito)

Assemblaggio in-luogo: se necessario, la gru viene assemblata presso la sede del cliente.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.