Gru a cavalletto montata su rotaia a doppia trave MG

Caratteristiche chiave

Montaggio su guida-:A differenza dei-portali gommati (RTG), gli RMG funzionano su binari fissi in acciaio incorporati in una fondazione di cemento. Ciò fornisce una stabilità eccezionale e consente un posizionamento molto preciso.

Design a doppia trave:Presenta due travi scatolari principali, che offrono resistenza, rigidità e altezza del gancio superiori rispetto ai design a trave singola.

Energia elettrica:Tutte le funzioni sono alimentate dall'elettricità, generalmente prelevata da una fonte di alimentazione esterna tramite un cavo flessibile o un sistema conduttore.

Capacità e portata elevate:Progettato per carichi molto pesanti (da 20 a 500+ tonnellate) e può estendersi su ampie aree, spesso coprendo più file di container o merci.

 

Confronto: RMG vs. RTG

Caratteristica	MG Doppia Trave RMG	Portale in gomma-stanco (RTG)
Mobilità	Rotaie fisse, limitate al percorso ferroviario	Altamente mobile su pneumatici in gomma
Precisione	Alto, a causa delle rotaie fisse	Moderato, richiede un funzionamento esperto
Infrastrutture	Richiede l'installazione su guida fissa	Necessita solo di una superficie pavimentata
Costo	Costo infrastrutturale iniziale più elevato	Costi infrastrutturali inferiori, carburante/manutenzione più elevati
Densità di impilamento	Molto alto, adatto allo stoccaggio denso	Alto, ma leggermente inferiore a RMG
Ambiente	Elettrico, basse emissioni	Solitamente alimentati a diesel-, emissioni più elevate

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Travel Drive Spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

Un RMG MG (Gantry, Hook) è un sistema complesso e robusto progettato per la movimentazione di materiali-ad alta-precisione per impieghi gravosi in un percorso fisso, in genere in piazzali portuali, terminal intermodali e grandi aree di stoccaggio industriali. I suoi componenti sono costruiti per garantire durata estrema, controllo preciso e, spesso, automazione.

I componenti possono essere classificati in cinque sistemi principali:

 

1. Sistema strutturale

Questo è lo scheletro della gru, progettato per movimentare carichi immensi con una deflessione minima.

Travi principali (2):Le travi orizzontali primarie che formano il ponte. Sono fabbricati come saldatitravi scatolariper la massima resistenza e rigidità. Questo design a doppia trave è essenziale per coprire ampie aree e supportare carichi pesanti.

Gambe/Supporti:Tipicamente quattro strutture verticali (due a ciascuna estremità) che collegano le travi principali ai camion finali. L'altezza delle gambe determina l'altezza di impilamento sotto la gru.

Bretelle diagonali e orizzontali:Rinforzi in acciaio tra le gambe e le travi. Questi sono fondamentali per assorbire le forze laterali (come il carico del vento) e impedire l'oscillazione dell'intera struttura, garantendo stabilità durante il funzionamento.

 

2. Sistema di sollevamento e carrello

Il sistema responsabile dell'effettivo sollevamento, abbassamento e spostamento trasversale-del carico.

Carrello di sollevamento:Un telaio-per carichi pesanti che scorre su binari montati susuperioredelle travi principali.

Unità di sollevamento principale:Montato sul carrello è un potente sistema ad argano composto da:

Motore di sollevamento:Un motore elettrico-a coppia elevata.

Riduttore della gru (cambio):Un riduttore di precisione che converte l'elevata velocità del motore in una potente coppia a bassa-velocità per il sollevamento.

Tamburo:Un grande cilindro d'acciaio attorno al quale è avvolta la fune metallica.

Fune metallica:Fune in acciaio ad alta-resistenza, non-rotante con un significativo fattore di sicurezza.

Freni:Freni di sicurezza primari e secondari-(solitamente del tipo a disco) che si inseriscono automaticamente per trattenere il carico.

 

Diffusore:Il dispositivo specializzato sotto-il-hook per la gestione dei container. Include:

Twistlock:Perni ad azionamento idraulico- che si innestano sugli angoli di un container di spedizione.

Meccanismo telescopico:Consente allo spandiconcime di regolare la lunghezza per contenitori da 20 piedi, 40 piedi e 45 piedi.

Sistema di viaggio del carrello:

Motori di azionamento del carrello:Alimenta il movimento del carrello lungo le travi del ponte.

Ruote del carrello:Ruote in acciaio che scorrono su rotaie in cima alle travi principali.

Riduttori per carrelli:Riduttori che forniscono una coppia controllata alle ruote.

 

 

3. Sistema di viaggio a portale (propulsione della gru)

Questo sistema sposta l'intera gru lungo la via di corsa fissa.

Fine camion:I gruppi nella parte inferiore di ciascuna gamba che contengono le ruote di traslazione, gli assi, i cuscinetti e i macchinari di trasmissione.

Ruote da viaggio:Molteplici ruote in acciaio forgiato di grandi dimensioni per ciascun carrello finale per distribuire l'enorme peso della gru sulle rotaie.

Motori di azionamento del portale:Potenti motori elettrici che forniscono la coppia necessaria per spostare l'enorme struttura della gru.

Riduttori a portale (riduttori):Ridurre la velocità del motore alla velocità della ruota richiesta.

Freni del portale:Freni a molla-per arrestare e mantenere la gru in posizione.

 

 

4. Sistema ferroviario e di pista

L'infrastruttura fissa che guida e sostiene la gru.

Binari della pista:Binari in acciaio-per carichi pesanti (ad es. standard QU100, QU120) allineati con precisione e cementati in una massiccia fondazione di cemento. Questa fondazione è fondamentale per gestire i carichi dinamici.

Clip per binari e piastre base:Fissare il binario alla trave di fondazione in cemento.

5. Sistema elettrico e di controllo

Il centro nevralgico che alimenta e comanda tutte le funzioni della gru, spesso con un elevato grado di automazione.

Alimentazione elettrica:

Sistema a barra conduttrice (binario chiuso):Il metodo più comune e affidabile. Un sistema di binari elettrificati corre parallelo alla via di corsa della gru e i collettori sulla gru traggono energia da esso. Questo è l'ideale per viaggi su lunghe distanze e operazioni automatizzate.

Avvolgicavo:Un tamburo motorizzato che svolge e ritrae un cavo elettrico pesante mentre la gru si muove.

Pannello di controllo/armadietto:Ospita i sistemi di controllo intelligenti:

Azionamenti a frequenza variabile (VFD):Per un'accelerazione e una decelerazione fluida e controllata di tutti i movimenti (paranco, carrello, portale), essenziale per un posizionamento preciso e per impedire l'oscillazione del contenitore.

Controllore logico programmabile (PLC):Il "cervello" della gru. Gestisce tutta la logica di controllo, gli interblocchi di sicurezza e le sequenze automatizzate.

Sistemi di automazione:Per gli RMG, questo spesso include software per l'impilamento automatizzato (ASC - Automated Stacking Cranes), la gestione dei container e la prevenzione delle collisioni.

Interfaccia operatore:

Radiocomando:Standard per il funzionamento manuale, offre mobilità all'operatore e la migliore visuale.

Cabina dell'operatore:Può essere montato sulla gru per un funzionamento a tempo pieno-, sebbene molti RMG moderni siano progettati per stazioni di controllo remoto o automazione completa.

Sensori e Dispositivi di Sicurezza:

Indicatore del momento di carico (LMI):Monitora il peso del carico per prevenire il sovraccarico.

Sistema anti-oscillazione:Utilizza algoritmi e controllo VFD per ridurre al minimo l'oscillazione del contenitore.

Sistema anti-collisione:Utilizza sensori laser o radar per rilevare ostacoli e altre gru, arrestando automaticamente il movimento per prevenire incidenti.

Anemometro:Misura la velocità del vento e può rallentare o interrompere automaticamente le operazioni se i limiti vengono superati.

Interruttori di limite:Evita che il carrello e il paranco-si muovano eccessivamente.

Sistemi di posizionamento:Sistemi basati su GPS o laser-per individuare la posizione esatta della gru sulla pista per l'automazione.

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

Vantaggi delle gru RMG bitrave MG

I vantaggi degli RMG derivano dalla struttura fissa-del binario, dalla struttura a doppia trave e dal funzionamento elettrificato, che li rendono superiori alle alternative mobili come gli RTG in contesti specifici.

1. Stabilità e precisione eccezionali

Guida ferroviaria fissa:Lo scorrimento su binari in acciaio allineati con precisione e incorporati in una fondazione in cemento elimina la deriva e garantisce una corsa perfettamente rettilinea. Ciò consenteposizionamento estremamente accurato, che è fondamentale per le operazioni automatizzate e lo stacking ad alta-densità.

Struttura rigida a doppia trave:Fornisce una forza immensa e riduce al minimo la deflessione e l'oscillazione, anche quando si movimentano carichi massimi ad alte velocità. Questa stabilità è essenziale per un posizionamento preciso del carico.

2. Alta efficienza e produttività

Velocità di ciclismo elevate:La piattaforma stabile consente velocità di spostamento del carrello e del portale più elevate senza compromettere la sicurezza o il controllo, portando a più movimenti all'ora (maggiore produttività).

Funzionamento regolare:Dotato diAzionamenti a frequenza variabile (VFD)su tutti i movimenti per un'accelerazione e una decelerazione controllate, riducendo l'oscillazione del carico e consentendo una precisione millimetrica.

3. Densità di impilamento e utilizzo dello spazio superiori

Capacità ad ampio raggio:Gli RMG possono essere progettati con campate molto lunghe, consentendo loro di coprire8 o più file di contenitorie impilare i contenitori5-6 di altezza.

Funzionamento in corsie strette:Il percorso fisso consente l'accatastamento in corsie molto strette tra le rotaie della gru,massimizzando la capacità di stoccaggiosu terreni preziosi nei porti e nei terminal.

4. Riduzione dei costi operativi e dei benefici ambientali

Energia elettrica:Collegati alla rete tramite barre conduttrici o avvolgicavi, utilizzano energia elettrica pulita. Ciò elimina i costi del carburante diesel eriduce drasticamente le emissioni di gas serra e l’inquinamento acusticorispetto ai portali in gomma-tired-a motore diesel (RTG).

Manutenzione ridotta:Senza motori, trasmissioni o pneumatici in gomma da manutenere e sostituire, i costi di manutenzione sono notevolmente inferiori. Il sistema a binario provoca inoltre una minore usura della gru stessa rispetto a una pavimentazione irregolare.

5. Ideale per l'automazione e l'integrazione

Percorso prevedibile:La guida fissa lo rende il candidato perfetto per l'automazione completa. Gli RMG possono essere facilmente integrati nei sistemi operativi terminali (TOS) per diventareGru impilabili automatizzate (ASC), operativo senza personale 24 ore su 24, 7 giorni su 7.

Sistemi di Sicurezza Avanzati:I pacchetti di automazione includonosistemi anticollisione, profilazione del contenitore(per rilevare contenitori disallineati) esterzo-automatico, che migliorano la sicurezza e l'efficienza oltre la capacità manuale.

6. Elevata capacità di sollevamento e durata

Costruito per impieghi gravosi:Il design della scatola a doppia trave è in grado di gestirecarichi molto pesanti, tipicamente da 40 a 60 tonnellate(e altro ancora) per la movimentazione di container standard, costruito per resistere a cicli di lavoro continui e pesanti.

 

Applicazioni delle gru RMG bitrave MG

L’applicazione degli RMG è altamente specializzata, focalizzata su ambienti che beneficiano della loro stabilità, densità e potenziale di automazione.

1. Terminal e porti per container (applicazione primaria)

Caso d'uso:L'applicazione per eccellenza. Gli RMG sono la spina dorsale dei moderni cantieri container, utilizzati per:

Contenitori impilabilitrasferito dalla nave-alle-gru a terra.

Carico e scarico camionEvagoni ferroviarinegli scali intermodali.

Trasferimento tra-stacke organizzazione dello stoccaggio.

2. Terminal ferroviari intermodali

Caso d'uso:Spostamento dei container direttamente dai vagoni ferroviari alle cataste di stoccaggio e sui camion. La precisione di un RMG è ideale per lavorare con l'infrastruttura ferroviaria.

3. Parchi logistici e stazioni merci

Caso d'uso:Centri di distribuzione su larga scala-e stazioni di trasporto container (CFS) che richiedono stoccaggio organizzato e ad alta{{1}densità per container e carichi pesanti.

4. Industria pesante e manifatturiera

Caso d'uso:Anche se meno comuni che nei porti, i grandi impianti di produzione (ad esempio, per macchinari pesanti, turbine eoliche) utilizzano gli RMG per la movimentazione di componenti grandi e pesanti in un piazzale di stoccaggio strutturato.

 

Il processo di produzione di aGru di sollevamento mobile per imbarcazioni/marine da 200 tonnellatecoinvolge diverse fasi, dalla progettazione e ingegneria alla fabbricazione, assemblaggio e test. Di seguito è riportata una ripartizione dettagliata del tipico processo di produzione:

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1. Progettazione e ingegneria

Progettazione concettuale:Gli ingegneri creano schizzi iniziali e modelli 3D in base alla capacità di carico (200 tonnellate), alla portata, alla mobilità e alle condizioni ambientali (uso marino).

Analisi strutturale:L'analisi degli elementi finiti (FEA) garantisce che la gru sia in grado di gestire carichi dinamici, vento e forze delle onde.

Sistemi idraulici ed elettrici:Progettazione di cilindri idraulici, argani e sistemi di controllo per operazioni di sollevamento fluide.

Selezione del materiale:Acciaio ad alta-resistenza (ad es. ASTM A514) per la resistenza alla corrosione in ambienti marini.

Conformità normativa:Soddisfa gli standard comeDNV-GL, ABS o Lloyd's Registerper gru marine.

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2. Approvvigionamento materiali

Piastre e travi in ​​acciaio:Acquistati per il braccio, il telaio e la struttura strutturale.

Componenti idraulici:Pompe, cilindri, tubi flessibili e valvole da fornitori certificati.

Impianti Elettrici:Motori, sensori e pannelli di controllo (spesso impermeabili per uso marino).

Funi metalliche e pulegge:Cavi in ​​acciaio di alta-qualità per il sollevamento.

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3. Fabbricazione

A. Fabbricazione strutturale

Taglio e modellatura:Taglio plasma/laser CNC per pezzi di precisione.

Saldatura:Saldatura automatizzata e manuale (saldatura ad arco sommerso per sezioni spesse).

Costruzione del braccio:Design a reticolo o telescopico per resistenza e mobilità.

Telaio e stabilizzatori:Rinforzato per stabilità durante i sollevamenti.

B. Assemblaggio idraulico e meccanico

Sistema idraulico:Installazione di pompe, cilindri e tubi flessibili.

Argani e tamburi:Montato per operazioni di sollevamento e abbassamento.

Meccanismo di rotazione:Consente la rotazione di 360 gradi (se applicabile).

C. Sistemi elettrici e di controllo

Cabina di controllo:Postazione operatore impermeabile con joystick/sensori.

Monitoraggio del carico:Celle di carico e finecorsa per la sicurezza.

Alimentazione elettrica:Motore diesel o motore elettrico (tipo marino-).

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4. Assemblaggio e integrazione

Installazione dell'asta:Montato sul telaio con punti di articolazione.

Contrappesi:Aggiunto per saldo (se richiesto).

Cablaggio e impianto idraulico finali:Collegamento di impianti idraulici ed elettrici.

Verniciatura e rivestimento:Vernice anti-corrosione (rivestimenti epossidici o di zinco).

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5. Test e controllo qualità

Test di carico:Sollevamento di 200 tonnellate (+25% test di sovraccarico, secondo gli standard).

Test funzionali:Controllo dei movimenti idraulici, della rotazione e della stabilità.

Test ambientali:Test in nebbia salina per la durabilità marina.

Controlli di sicurezza:Sistemi di arresto di emergenza, allarmi di sovraccarico.

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6. Consegna e messa in servizio

Trasporto:Smontato per la spedizione o consegnato come unità mobile.

In-assemblaggio in loco:Rimontato al molo o al cantiere navale.

Formazione degli operatori:Protocolli di manipolazione e sicurezza.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.