Gru a cavalletto per contenitori di pneumatici in gomma 25T

ILGru a cavalletto con pneumatici in gomma 25Tè un'attrezzatura fondamentale per il trasporto orizzontale e l'accatastamento verticale dei container in un piazzale portuale. La sua combinazione unica di elevata capacità di sollevamento, mobilità ed elevata capacità di impilamento lo rende indispensabile per operazioni terminalistiche efficienti, nonostante le continue sfide legate all'automazione e all'impatto ambientale.

 

Limitazioni e considerazioni

Maggiori costi operativi (RTG diesel):Notevoli consumi di carburante e costi di manutenzione (motori, pneumatici).

Usura e sostituzione pneumatici:Gli enormi pneumatici sono costosi e soggetti a usura e danni.

Emissioni e rumore (RTG diesel):Producono emissioni e rumore locali, mentre gli e-RTG risolvono questo problema.

Meno precisione degli RMG:Può essere influenzato dalle condizioni del terreno e dalla pressione dei pneumatici.

 

Confronto: RTG vs. RMG

Caratteristica	RTG (cavalletto-stanco in gomma)	RMG (portale montato su rotaia-)
Mobilità	Pneumatici in gomma alti -	Bassi - binari fissi
Flessibilità	Può spostarsi tra i blocchi del cortile	Confinato in un isolato di cortile
Costo dell'infrastruttura	Inferiore (superficie pavimentata)	Superiore (rotaie e fondazione)
Costo operativo	Superiore (carburante, pneumatici)	Inferiore (energia elettrica)
Precisione e stabilità	Bene	Superiore
Impatto ambientale	Superiore (Diesel)/Zero (e-RTG)	Zero (elettrico)

Conclusione:ILGru a cavalletto per container con pneumatici in gomma (RTG)è il cavallo di battaglia delle operazioni flessibili dei terminal container. La sua combinazione unica dimobilità, elevata capacità di impilamento e versatilitàlo rende la scelta preferita per porti e cantieri che richiedono una gestione adattabile dei container. Lo spostamento del settore versoe-RTGsta affrontando i tradizionali inconvenienti del costo del carburante e delle emissioni, garantendone la continua rilevanza nelle operazioni portuali moderne ed ecosostenibili.

 

Capacità di sollevamento 320 tonnellate
Portata (larghezza) 3 - 12 metri (regolabile)
Altezza di sollevamento 3 - 10 metri
Classe di lavoro A3-A5 (servizio da leggero a medio)
Velocità di sollevamento 0.5 - 8 m/min (variabile)
Tipo di trave principale Trave singola/doppia (tipo scatola-)
Alimentazione 220V/380V trifase o manuale
Modalità di controllo Controllo pensile/telecomando wireless
Tipo di paranco Paranco elettrico a catena/paranco a fune
Travel Drive Spinta manuale o motorizzata
Protezione dalla corrosione Zincatura a caldo-o verniciatura di grado- marino
Resistenza al vento Fino alla scala Beaufort 6 (per uso esterno)
Temperatura operativa: da -20 gradi a +50 gradi

1. Sistema strutturale (lo scheletro della gru)

Questa è la struttura principale che supporta tutti gli altri componenti e sopporta i carichi.

Trave principale/trave del ponte:La grande trave orizzontale che copre la larghezza delle pile di contenitori. Viaggia lungo il cortile sulle gambe.

Gambe:Le strutture verticali che sostengono la trave principale. Gli RTG hanno tipicamente due gambe a un'estremità e una all'altra per posizionarsi a cavallo di una fila di container.

A-Telaio/Gambe rigide:Le due gambe su un lato sono spesso collegate da un rinforzo diagonale, formando una struttura rigida ad "A" per la stabilità.

-Telaio a C/Gamba a sbalzo:La gamba singola sull'altro lato consente al traffico dei camion di passare facilmente sotto per prelevare e depositare i container.

Camion/carrelli finali:I gruppi nella parte inferiore di ciascuna gamba che ospitano le ruote, i pneumatici e i motori di azionamento. Sono i "piedi" della gru.

 

2. Sistema di sollevamento (solleva il carico)

Questo sistema è responsabile della funzione primaria di sollevamento e abbassamento del contenitore.

Carrello:Il gruppo che corre avanti e indietro lungo la trave principale, posizionando lo spreader lateralmente lungo la larghezza della fila di container.

Argano/tamburo:Il tamburo a motore- situato sul carrello attorno al quale sono avvolte le funi metalliche.

Funi metalliche/funi di sollevamento:Cavi in ​​acciaio- ad alta resistenza che collegano il tamburo di sollevamento allo spreader.

Pulegge/Pulegge:Ruote scanalate che guidano le funi metalliche, fornendo un vantaggio meccanico e dirigendo il percorso delle funi.

 

Diffusore:Il dispositivo che si blocca fisicamente sul contenitore. È di per sé un componente complesso, spesso con:

Twistlock:Perni azionati idraulicamente o meccanicamente che si innestano negli angoli di un contenitore.

Regolazione della dimensione del contenitore:Possibilità di regolare telescopicamente la sua lunghezza per gestire container da 20 piedi, 40 piedi, 45 piedi e talvolta anche da 48 piedi o 53 piedi.

Fascio di diffusione:Il principale elemento strutturale dello spreader.

3. Sistema di traslazione (sposta la gru)

Questo sistema permette all'intera gru di spostarsi lungo il piazzale.

Pneumatici/Ruote:Pneumatici in gomma di grandi dimensioni,-per carichi pesanti (tipicamente 8 o più). Sono progettati per trasportare carichi immensi.

Motori di azionamento:Motori elettrici (solitamente CA) che alimentano le ruote. Ciascun camion finale avrà diverse ruote motrici.

Sistema di sterzo:Un sistema fondamentale che consente di sterzare tutte le ruote, consentendo alla gru di:

Crabbing a 90 gradi:Muoviti diagonalmente attraverso il cortile.

 

 

Sterzo dell'asse:Spostare la gru in linea retta parallela alle file di container.

Tram:Spostare la gru da una catasta all'altra perpendicolarmente.

Sistema frenante:Include freni di servizio (per l'arresto normale) e freni di stazionamento/emergenza.

 

4. Sistema di alimentazione (fornisce energia)

Gli RTG possono essere alimentati in diversi modi, ma il modello 25T è generalmente diesel-elettrico.

Gruppo elettrogeno diesel:Un grande motore diesel accoppiato ad un generatore per produrre energia elettrica per tutte le funzioni della gru (paranco, carrello, traslazione del portale). Ciò rende l'RTG autoalimentato-e altamente mobile.

Fonti di energia alternative:

 

 

RTG elettrico (e-RTG):Si collega alla rete elettrica del terminale tramite avvolgicavo, riducendo rumore ed emissioni.

RTG ibrido:Utilizza un generatore diesel più piccolo combinato con un pacco batteria o supercondensatori per catturare l'energia rigenerativa (dall'abbassamento dei carichi/dalla frenata) e fornire potenza di picco, risparmiando notevolmente carburante.

Pannello di distribuzione dell'alimentazione/PCC (Centro di controllo dell'alimentazione):Gestisce e distribuisce l'energia elettrica a tutti gli azionamenti e i sistemi ausiliari.

5. Sistema di controllo e operatore (centro cerebrale e nervoso)

Questo sistema consente all'operatore di controllare la gru in modo sicuro ed efficiente.

Cabina dell'operatore:Situato sulla trave principale, offre all'operatore una visione chiara dello spreader e dell'area di movimentazione dei container. E' dotato di:

 

Interruttori/joystick principali:Per un controllo preciso del sollevamento, della corsa del carrello e della corsa del portale.

Pannelli di controllo e display:Per monitorare le funzioni della gru, la diagnostica e lo stato dello spreader.

Dispositivi di Sicurezza:Pulsanti di arresto di emergenza, estintore, ecc.

Controllore logico programmabile (PLC):Il "cervello" della gru. Elabora tutti i comandi dell'operatore e gli input dei sensori per controllare i motori e altri dispositivi.

Sistema di controllo remoto:Molti moderni RTG possono essere gestiti in remoto da una sala di controllo nell'edificio del terminal, migliorando il comfort e la sicurezza dell'operatore.

 

 

Dispositivi di sicurezza e protezione:

Sistemi anti-collisione:Previene le collisioni con altre gru e oggetti.

Monitoraggio dello stack del contenitore:Garantisce altezze di impilamento e stabilità sicure.

Indicatore del momento di carico (LMI):Previene i sovraccarichi.

Anemometro:Misura la velocità del vento e attiva allarmi o arresti.

Sistema anti-oscillazione:Riduce automaticamente l'oscillazione del contenitore.

Monitoraggio del blocco dello spread:Assicura che i twistlock siano correttamente agganciati prima del sollevamento.

 

6. Sistemi di sicurezza e ausiliari (protezione e supporto)

Questi sono fondamentali per un funzionamento sicuro e affidabile.

Sistema anti-collisione:Utilizza sensori (laser, radar o GPS) per impedire la collisione della gru con altre gru, oggetti fissi o personale.

Interruttori di limite:Impedire che il carrello e il paranco si muovano oltre i limiti fisici di sicurezza.

Indicatore del momento di carico (LMI) / Indicatore della capacità nominale (RCI):Monitora il carico sul paranco e avvisa l'operatore se si sta avvicinando o superando i limiti di funzionamento sicuro della gru.

Anemometro e indicatore della velocità del vento:Misura la velocità del vento e invia allarmi o arresta automaticamente le operazioni della gru se il vento diventa pericoloso.

Sistema di monitoraggio della pressione dei pneumatici (TPMS):Monitora continuamente la pressione di tutti i pneumatici per prevenire danni e garantire stabilità.

Dispositivi di illuminazione e segnalazione:Stroboscopi, fari e avvisatori acustici per avvisare il personale di terra quando la gru è in movimento.

Sistema antincendio:Particolarmente importante nella sala macchine dove si trova il generatore diesel.

Riepilogo per un RTG 25T:

Il "25T" si riferisce specificamente al suocapacità di sollevamento-può sollevare 25 tonnellate. Tutti i componenti sopra elencati sono progettati e dimensionati per gestire questo carico specifico, più il peso dello spreader, entro lo spazio specifico (ad esempio, impilamento di contenitori 1 su 5 o 1 su 6) e l'altezza richiesta dal piazzale dei container.

SCHIZZO

 

Tecnica principale

 

Vantaggi delle gru a cavalletto per container con pneumatici in gomma

1. Mobilità e flessibilità superiori

Questo è il vantaggio determinante degli RTG rispetto alle loro controparti montate su rotaia (RMG).

Pneumatici in gomma:A differenza degli RMG che sono confinati su binari fissi, gli RTG funzionano su pneumatici in gomma, consentendo loro di muoversi liberamente attraverso il terminal. Possono essere facilmente trasferiti tra diversi blocchi di impilamento o aree di lavoro.

Nessuna infrastruttura fissa:Non richiedono l'installazione di binari fissi estesi e costosi nel cortile. Ciò li rende ideali per progetti greenfield o per espandere i terminal esistenti con opere civili minime.

Cross-Viaggio e attraversamento:Un RTG può spostarsi (o "attraversare") lateralmente su una fila di contenitori, nonché percorrere la lunghezza del blocco di impilamento. Questo movimento bidimensionale è fondamentale per un'efficace individuazione dei contenitori.

2. Elevato utilizzo dello spazio e densità di impilamento

Gli RTG sono progettati per massimizzare l'uso del prezioso patrimonio immobiliare del terminale.

Funzionamento in corsie strette:Possono operare in spazi relativamente ristretti, richiedendo in genere solo un'unica corsia per la gru stessa e uno spazio minimo su entrambi i lati per lo spazio del container. Ciò consente l'impilamento denso di contenitori.

Elevata capacità di impilamento:Un RTG standard da 25 T può in genere impilare i contenitori 1 su 5 o 1 su 6 in altezza (ovvero 5 o 6 contenitori in altezza, più uno in cima alla pila) e su 6+ file più una corsia per camion. Questo impilamento verticale aumenta notevolmente la capacità di stoccaggio di un cantiere.

3. Efficienza operativa e versatilità

Gli RTG semplificano il flusso di container tra le diverse modalità di trasporto.

Interazione diretta con il camion:Possono caricare e scaricare direttamente i camion dalla catasta senza richiedere un'attrezzatura secondaria. Il camion entra semplicemente nella corsia sotto la gru per un trasferimento rapido.

Compatibilità con Trattori Terminali:Il flusso di lavoro tra un RTG e un trattore terminale (navetta) è altamente efficiente, creando un flusso continuo di container da e verso la gru di banchina.

Incarichi di lavoro flessibili:Poiché sono mobili, gli RTG possono essere riassegnati dinamicamente a diverse parti del cantiere per gestire i picchi di carico, il lavoro sulle navi o le aree di import/export in base alle necessità.

4. Efficacia dei costi-

Per molti terminali, gli RTG offrono un vantaggio finanziario convincente.

Costo infrastrutturale iniziale inferiore:L'assenza di reti ferroviarie estese e di fondazioni associate riduce significativamente l'investimento di capitale iniziale rispetto a un sistema RMG.

Scalabilità:È più semplice ed economico espandere uno scalo servito da RTG. Devi semplicemente pavimentare una nuova area e utilizzare una gru aggiuntiva.

Elevato valore di rivendita:Gli RTG sono risorse mobili standardizzate che mantengono bene il loro valore e possono essere vendute ad altri terminali se le esigenze di un terminale cambiano.

5. Miglioramenti tecnologici moderni

Gli RTG di oggi sono molto più avanzati e automatizzati rispetto ai loro predecessori.

Sistemi di guida/sterzo automatico-:Utilizzando il GPS, i tag magnetici o la guida laser, gli RTG possono spostarsi lungo le corsie di impilamento con elevata precisione, riducendo l'affaticamento del conducente e migliorando la sicurezza.

Verifica della posizione del contenitore:I sistemi automatizzati (utilizzando telecamere o laser) identificano la posizione esatta e l'inclinazione di un container, consentendo l'atterraggio semi- o completamente-automatico.

Spargitori:Possono essere dotati di spreader telescopici in grado di movimentare container da 20 piedi, 40 piedi e 45 piedi e persino di spreader a doppio sollevamento-per spostare due container da 20 piedi contemporaneamente, raddoppiando la produttività.

Opzioni elettriche e ibride:I moderni RTG usano spessodiesel-elettricogeneratori o addiritturaibridosistemi con accumulo di energia (batterie o supercondensatori) per catturare l’energia rigenerativa derivante dal sollevamento e dall’abbassamento, portando a significativi risparmi di carburante e riduzione delle emissioni.

Applicazioni primarie

La capacità di 25T lo rende un cavallo di battaglia estremamente versatile in vari settori della movimentazione dei materiali. Le sue applicazioni sono generalmente classificate come segue:

1. Terminal portuali per container e scali intermodali

Questa è l'applicazione più classica e diffusa.

Impilamento dei contenitori:Gli RTG vengono utilizzati per creare piazzali di storage densi e ad alta-capacità. Impilano i contenitori 1 su 4 o 1 su 5 in alto (ovvero 4 o 5 contenitori a terra, di cui uno in alto) e in più file.

Operazioni di trasferimento:Spostano i container tra la banchina (dove le gru dalla nave-a-scaricano) e il piazzale di stoccaggio, quindi su camion o treni per l'ulteriore trasporto.

Carico/scarico su camion e ferrovie:Gli RTG servono in modo efficiente camion e treni in arrivo e in partenza, prelevando e depositando i container direttamente sul telaio del veicolo o sui vagoni ferroviari.

2. Impianti industriali e manifatturieri

Le fabbriche con materie prime pesanti o prodotti finiti utilizzano ampiamente RTG da 25T.

Acciaierie e lavorazione dei metalli:Movimentazione di bobine di acciaio, lamiere e altri prodotti in metalli pesanti.

Produzione di macchinari pesanti:Spostamento di componenti di grandi dimensioni come motori, turbine e telai di macchine.

Magazzini logistici per merci pesanti:Gestire lo stoccaggio e lo spostamento di oggetti pesanti come macchinari di grandi dimensioni, attrezzature edili o elementi pre-in calcestruzzo.

3. Logistica e stazioni merci

Oltre ai porti principali, le stazioni merci più piccole e gli hub logistici utilizzano gli RTG da 25 tonnellate per gestire in modo efficiente le merci containerizzate.

Consolidamento e deconsolidamento:Smistamento e organizzazione dei contenitori prima che vengano inviati alla destinazione finale.

Conservazione temporanea:Fornire una soluzione di storage flessibile senza la necessità di un'infrastruttura permanente.

4. Progetti di costruzione

Nei grandi cantieri, soprattutto per progetti infrastrutturali.

Movimentazione di elementi pre-in calcestruzzo:Sollevamento e posizionamento di segmenti di grandi dimensioni per ponti, tunnel ed edifici.

Posizionamento di materiali pesanti:Spostamento di travi in ​​acciaio, generatori e altre attrezzature pesanti nelle posizioni richieste.

Fase 1: progettazione e ingegneria

Questa è la fase fondamentale in cui la gru viene concepita digitalmente.

Progettazione concettuale e consulenza al cliente:Gli ingegneri lavorano con il cliente per determinare le specifiche chiave:

Capacità di sollevamento:25 Tonnellate (e fino, ad esempio, a 40-50T sotto lo spandiconcime).

Durata:La distanza tra le gambe (ad esempio, 6+1 file di contenitori larghe).

Altezza di sollevamento:L'altezza sotto lo spreader (ad esempio, contenitori 1 su 5 o 1 su 6 in altezza).

Sistema di alimentazione:Diesel-elettrico, elettrico (con avvolgicavo) o ibrido.

Sistemi di controllo:Controllo in cabina, telecomando o entrambi.

Ingegneria dettagliata:

Analisi strutturale:Utilizzo del software Finite Element Analysis (FEA) per simulare sollecitazioni, deflessioni e carichi dinamici sulle travi principali, sulle gambe e sui carrelli terminali. Ciò garantisce l'integrità strutturale e la conformità agli standard internazionali come FEM, ISO o CMAA.

Progettazione meccanica:Disegni dettagliati di tutti i componenti meccanici: gruppi di sollevamento, carrello, ruote, carrelli e sistemi di sterzo.

Progettazione del sistema elettrico e di controllo:Schemi per la distribuzione dell'energia, azionamenti di motori, PLC (controllore logico programmabile), sistemi di sicurezza e reti di comunicazione.

Distinta base (BOM):Viene creato un elenco completo di tutte le materie prime, i componenti acquistati e le parti standard.

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Fase 2: Approvvigionamento e approvvigionamento

Materie prime:Vengono forniti piatti in acciaio ad alta-resistenza (ad es. Q345B), profili (travi a I-, travi ad H-) e lamiere.

Principali componenti acquistati:Questi provengono spesso da produttori specializzati:

Gruppo paranco e carrello:Il cuore del sistema di sollevamento.

Motori e azionamenti:Per il sollevamento, la corsa del carrello e la corsa del portale.

Impianto elettrico:PLC, azionamenti a frequenza variabile (VFD), sensori, finecorsa, cablaggi.

Pacchetto di potenza:Motore diesel e gruppo elettrogeno.

Ruote, assi e cuscinetti.

Cabina dell'operatore.

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Fase 3: fabbricazione e produzione

Questa è la fase principale della produzione fisica, focalizzata principalmente sulla struttura in acciaio.

Preparazione dell'acciaio:

Marcatura e taglio:Le piastre di acciaio sono contrassegnate secondo i disegni CAD e tagliate utilizzando macchine CNC al plasma o a fiamma per la massima precisione.

Preparazione dei bordi:Bordi smussati per saldatura.

Sotto-fabbricazione di assiemi:

Trave principale:La trave del ponte principale è fabbricata. Spesse piastre di acciaio sono saldate in sezioni scatolari-. Rinforzi interni e diaframmi vengono aggiunti per evitare deformazioni. Questa è una saldatura critica, che spesso utilizza la saldatura ad arco sommerso (SAW) per qualità e penetrazione.

Gambe e carrelli terminali:Vengono realizzate le strutture portanti. Ospitano le ruote di traslazione, i carrelli e i meccanismi dello sterzo.

Telaio del carrello:Viene fabbricato il telaio che sostiene il paranco e viaggia lungo la trave principale.

Lavorazione:

Le superfici critiche di accoppiamento, come le superfici di scorrimento delle rotaie sulla trave principale e i punti di collegamento per le gambe, vengono lavorate su grandi alesatrici o piallatrici per garantire planarità e allineamento perfetti.

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Fase 4: assemblaggio e integrazione

I componenti fabbricati e le parti acquistate vengono riuniti.

Assemblaggio strutturale primario (nel capannone della fabbrica):

La trave principale è posizionata su supporti.

Le gambe e i carrelli terminali sono imbullonati e/o saldati alla trave principale. Questa connessione è cruciale e fortemente rafforzata.

L'intera struttura è ora riconoscibile come una gru a portale.

Installazione del sistema meccanico:

Le rotaie del carrello sono installate sulla trave principale.

ILcarrelloviene sollevato sulla trave.

ILunità di sollevamentoè installato sul carrello.

ILsistema di viaggio a portale(ruote, assi, riduttori, motori) è assemblato sui carrelli terminali.

Installazione dell'impianto elettrico:

Canali e condotti per cavisono installati lungo la trave principale e lungo le gambe.

Cavi di alimentazione e controllovengono trascinati.

Motori, azionamenti e armadio PLCsono installati e cablati.

Dispositivi di sicurezzasono installati: finecorsa, sensori anti-collisione, anemometri (sensori del vento) e pulsanti di arresto di emergenza.

ILcabina dell'operatoreè installato e connesso.

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Fase 5: Test di accettazione in fabbrica (FAT)

Prima dello smontaggio per la spedizione, la gru viene testata in fabbrica per garantire che funzioni come previsto.

Ispezione visiva:Controllo della qualità della saldatura, della verniciatura e dell'assemblaggio.

Controllo dimensionale:Verifica della campata, dell'interasse delle gambe e di altre dimensioni chiave.

Test elettrici:Resistenza di isolamento, continuità e verifiche funzionali di tutti i comandi e dispositivi di sicurezza.

Nessun-test di carico:Esecuzione di tutti i movimenti (paranco, carrello, spostamento del portale) senza carico per verificarne il corretto funzionamento, il rumore e l'allineamento.

Test di carico (il test critico):

Prova di carico statico:Sollevare un carico di prova superiore del 25-50% alla capacità nominale (ad esempio, 31,25 T per una gru da 25 T) e trattenerlo per verificarne la deflessione e l'integrità strutturale.

Prova di carico dinamico:Sollevamento del carico nominale (25 T) ed esecuzione di tutte le funzioni operative per verificare le prestazioni in condizioni reali-.

Il cliente o un perito-di terze parti è spesso presente per assistere al FAT.

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Fase 6: Smantellamento, Verniciatura e Spedizione

Smantellamento:La gru viene accuratamente smontata nei principali moduli per il trasporto:

Trave principale (spesso divisa in 2 o 3 sezioni)

Gambe e carrelli terminali

Carrello

Quadri Elettrici

Taxi

Preparazione e verniciatura della superficie:

Sabbiatura:Tutte le superfici in acciaio sono pallinate-secondo lo standard SA 2.5 per rimuovere ruggine e incrostazioni, creando un profilo superficiale perfetto per l'adesione della vernice.

Pittura:Viene applicato un sistema di verniciatura multi-strato, in genere un primer epossidico ricco di zinco-, uno strato intermedio epossidico e uno strato superiore in poliuretano per la resistenza agli agenti atmosferici e alla corrosione. Ciò è fondamentale per la longevità della gru in un ambiente portuale difficile.

Imballaggio e spedizione:I moduli vengono imballati, protetti e caricati in modo sicuro sulle navi per il trasporto al terminal portuale del cliente.

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Fase 7: costruzione e messa in servizio del sito

Preparazione del sito:Il cliente prepara il sito, compreso un piazzale di ghiaia livellato e compattato e l'installazione delle rotaie di scorrimento.

Erezione:Utilizzando le gru mobili, la squadra di montaggio del produttore assembla i moduli della gru in-luogo.

Ri-connessione:Tutti i collegamenti meccanici ed elettrici vengono ri-stabiliti.

Test di accettazione in sito (SAT):Viene eseguito un ciclo finale di test in loco-per garantire che la gru sia stata riassemblata correttamente e funzioni perfettamente nel suo ambiente finale. Ciò include test di carico, spesso con contenitori-riempiti d'acqua o pesi calibrati.

Vista dell'officina:

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.