Macchina per la costruzione di ponti da 160 tonnellate per l'edilizia

In sintesi, aMacchina per la costruzione di ponti da 160 tonnellatenon è solo una gru; è unsistema di costruzione sofisticato e autonomo-che ha rivoluzionato il modo in cui costruiamo ponti di grandi dimensioni, rendendo il processo più veloce, più sicuro e più preciso.

Il processo, noto comeLancio incrementaleOLancio segmentalemetodo, è ciclico:

Assemblea:Il BEM viene assemblato sulla spalla iniziale del ponte, spesso utilizzando una grande gru mobile.

Consegna del segmento:Un segmento di ponte prefabbricato in cemento o acciaio (ad esempio, una trave scatolare di 30- metri del peso di 160 tonnellate) viene trasportato all'area di partenza su un rimorchio a più assi.

Sollevamento:Gli argani del BEM abbassano i ganci/trave di distribuzione, che sono collegati al segmento. Gli argani sollevano quindi il segmento dal rimorchio del trasportatore.

Trasporti:L'intero portale, che ora trasporta il segmento, si sposta in avanti lungo l'impalcato del ponte già completato finché il segmento non si trova direttamente sopra la posizione di posizionamento prevista.

Posizionamento preciso:Gli argani abbassano con attenzione il segmento. I martinetti idraulici sulle gambe di supporto effettuano micro-regolazioni per garantire il perfetto allineamento con il segmento precedente. I geometri verificano la posizione con precisione millimetrica.

Post-tensionamento:Una volta posizionato il segmento, gli operatori inseriscono e mettono in tensione i-tendini di acciaio ad alta resistenza attraverso i condotti nei segmenti per bloccarli insieme, creando un ponte continuo.

Lancio in avanti:Dopo che il segmento è stato fissato, la BEM si stacca, solleva le gambe e si spinge in avanti fino alla fine della sezione appena costruita per prepararsi al ciclo successivo.

Ripetizione:Questo ciclo si ripete per ciascun segmento fino al completamento della campata del ponte.

Specifiche generali: macchina per la costruzione di ponti da 160 tonnellate (BEM)

1.0 Funzione primaria
Per sollevare, trasportare e posizionare con precisione segmenti pre-di calcestruzzo (travi, travi scatolari, travi a U-, travi a T-) o travi a campata intera-del peso fino a 160 tonnellate per la costruzione di viadotti, ponti e cavalcavia.

2.0 Standard e codici chiave di progettazione

ISO 4301-1:2016 (Gru - Classificazione)

ISO 8686-1:2012 (Gru - Principi di progettazione per carichi e combinazioni di carico)

FEM 1.001 (Norme per la progettazione degli apparecchi di sollevamento)

EN 1993 (Eurocodice 3: Progettazione delle strutture in acciaio)

Normative locali e nazionali sulla sicurezza delle gru e delle costruzioni.

Una macchina per la costruzione di ponti (BEM) da 160- tonnellate è un'attrezzatura fondamentale utilizzata per l'installazione rapida e precisa di ponti prefabbricati in cemento o travi in ​​acciaio, in particolare su progetti infrastrutturali su larga scala come viadotti, autostrade e ferrovie.

Ecco una ripartizione dettagliata dei suoi componenti chiave, classificati in base ai loro sistemi funzionali.

1. Quadro strutturale principale

Questo è lo scheletro portante-principale della macchina.

Trave principale/capriata:La lunga trave orizzontale che copre l'intera lunghezza tra i pilastri. Fornisce la piattaforma per tutti gli altri componenti e deve avere un'enorme resistenza e rigidità per supportare il carico di 160 tonnellate senza flessione eccessiva. Spesso è un design a trave scatolare o traliccio reticolare.

Supporto anteriore (naso):La sezione a sbalzo nella parte anteriore della trave principale. Fornisce stabilità durante il processo di varo mentre la macchina avanza alla campata successiva.

Gambe di supporto posteriori:Le gambe rigide nella parte posteriore della macchina che la ancorano al piatto precedentemente costruito. Trasferiscono il carico durante l'operazione di sollevamento.

Gambe di supporto anteriori (gantry di lancio):Si tratta di gambe mobili nella parte anteriore che si abbassano sul molo successivo una volta che la macchina è stata lanciata in avanti. Sono dotati di martinetti idraulici per la regolazione fine e il trasferimento del carico.

2. Sistema di sollevamento e sollevamento

Il sistema centrale responsabile della raccolta e del posizionamento effettivo delle travi.

Argani di sollevamento principali:Argani ad alta-capacità, ad azionamento elettrico o idraulico, con controllo preciso della velocità e sistemi di frenatura. Per una macchina da 160 tonnellate, si tratta in genere di due argani da 80+ tonnellate ciascuno, che lavorano in tandem.

Funi metalliche e pulegge:Funi in acciaio- ad alta resistenza che corrono dagli argani al carrello di sollevamento tramite un sistema di pulegge (pulegge). Sono progettati per cicli di lavoro pesanti-e sicurezza critica.

Carrello di sollevamento:Il carrello mobile che corre lungo i binari sul fondo della trave principale. Ospita le pulegge e il punto di collegamento per la trave di distribuzione. È azionato da un sistema motorizzato separato per posizionare trasversalmente la trave.

Trave di distribuzione/Trave di sollevamento:Una trave subordinata che si collega alla trave in più punti. Il suo scopo è quello di distribuire uniformemente il carico massiccio sulla trave prefabbricata, prevenendo danni dovuti a sollecitazioni concentrate. Spesso è regolabile per diverse larghezze di travi.

3. Sistema di lancio e propulsione

Questo sistema consente all'intera macchina da diverse-centinaia-tonnellate di avanzare alla campata successiva una volta posizionata quella attuale.

Argani di propulsione/Cilindri idraulici:Il meccanismo principale per spostare la macchina. Alcuni utilizzano argani che tirano la macchina lungo cavi ancorati, mentre altri utilizzano un meccanismo "ambulante" con cilindri idraulici sincronizzati che spingono fuori dal ponte esistente.

Scarpette/pattini di lancio:Superfici scorrevoli a basso-attrito fissate alle gambe di supporto che consentono alla trave principale di scivolare in avanti rispetto ai pilastri durante la sequenza di lancio.

Sistema di guida:Binari o guide che assicurano che la macchina si muova in linea retta durante il varo, prevenendo il disallineamento.

4. Sistema di supporto e stabilizzazione

Garantisce che la macchina rimanga perfettamente stabile e livellata durante tutte le operazioni, il che è fondamentale per la sicurezza e la precisione.

Sistemi di sollevamento idraulico:Situato nella parte superiore di ciascuna gamba di supporto. Questi martinetti consentono micro-regolazioni in altezza per livellare perfettamente la trave principale, compensando eventuali irregolarità nell'altezza del molo o del ponte.

Basi di sollevamento/piastre suola:Piastre grandi e robuste posizionate tra i martinetti idraulici e la superficie del molo/ponte. Distribuiscono l'immenso carico puntuale su un'area più ampia per evitare lo schiacciamento del calcestruzzo.

Stabilizzatori orizzontali:Supporti laterali o controventi che impediscono alla macchina di oscillare lateralmente a causa del vento o di carichi laterali accidentali.

5. Sistema di controllo e alimentazione

Il "cervello e il cuore" dell'operazione.

Cabina dell'operatore:Una cabina-climatizzata con visibilità panoramica, generalmente posizionata per una visione ottimale delle operazioni di sollevamento. Ospita tutte le interfacce di controllo.

Sistema di controllo centralizzato:Un sofisticato sistema basato su PLC (Programmable Logic Controller) o computer-che integra e sincronizza tutti i movimenti (sollevamento, spostamento del carrello, lancio della macchina). Spesso include protezione da sovraccarico e interblocchi di sicurezza.

Unità di potenza:Un grande gruppo elettrogeno diesel o un collegamento elettrico (se su un sito alimentato) che fornisce l'energia necessaria per tutti gli argani, l'impianto idraulico e i comandi.

Anemometro e sensori di sicurezza:Strumenti critici che misurano la velocità del vento (bloccando le operazioni se troppo elevate), il peso del carico e l'inclinazione della trave, garantendo che le operazioni rimangano entro parametri di sicurezza.

6. Componenti ausiliari

Piattaforme di lavoro e passerelle di accesso:Vie di accesso sicure per la manutenzione e l'ispezione lungo l'intera lunghezza della trave principale.

Sistemi di illuminazione:Per lavorare durante i turni notturni o in condizioni di scarsa-illuminazione.

Sistemi di sicurezza:Pulsanti di arresto di emergenza, estintori, allarmi di avvertimento e sistemi di protezione anticaduta.

Come i componenti lavorano insieme in un ciclo tipico:

Posizionamento:La macchina è ancorata su due pilastri, con le gambe anteriori retratte.

Sollevamento:Il carrello si sposta in posizione sopra il veicolo di consegna. I paranchi principali abbassano la trave di distribuzione, che è collegata alla nuova trave da 160 tonnellate. Gli argani quindi lo sollevano dal trasportatore.

Posizionamento:Il carrello si muove lungo la trave principale per posizionare con precisione la nuova trave sopra la posizione prevista. Viene quindi abbassato lentamente in posizione sui cuscinetti.

Lancio (Propulsione):Una volta completata la campata, la macchina è pronta per lo spostamento. Le gambe di supporto anteriori si estendono fino al molo successivo. Le gambe posteriori vengono retratte e il sistema di propulsione (argani o cilindri idraulici) spinge in avanti l'intera struttura della trave principale finché non viene centrata sulla campata successiva.

Ancoraggio:Le gambe posteriori vengono abbassate e ancorate al piatto di nuova costruzione, mentre la macchina viene livellata e preparata per il sollevamento successivo.

Questo processo ciclico consente il rapido assemblaggio di un lungo ponte campata per campata con manodopera minima ed elevata precisione.

1. Efficienza e velocità senza pari

Ciclo di costruzione rapido:Queste macchine sono progettate per compiti ripetitivi. Possono posizionare un segmento prefabbricato o una trave da 160-tonnellate in poche ore, riducendo drasticamente il tempo necessario per completare l'impalcato di un ponte rispetto ai metodi tradizionali come la costruzione di strutture false o l'utilizzo di grandi gru mobili.

Flusso di lavoro continuo:La macchina crea un flusso di lavoro prevedibile e continuo. Mentre viene posizionato un segmento, i segmenti successivi possono essere preparati e trasportati sul posto, e l'equipaggio dietro la macchina può lavorare sulla finitura del ponte (ad esempio, saldatura, stuccatura, installazione del parapetto).

Tempi di inattività minimi:La macchina avanza sull'impalcato del ponte già-costruito, preparandosi per il successivo posizionamento con tempi di smontaggio e configurazione minimi.

2. Maggiore sicurezza

Rischi-sul sito ridotti:Riduce al minimo in modo significativo la necessità per i lavoratori di svolgere compiti pericolosi a grandi altezze o su terreni difficili (ad esempio, valli profonde, fiumi, strade trafficate). La maggior parte delle operazioni sono controllate da una piattaforma sicura.

Stabilità e controllo:A differenza delle gru che possono essere influenzate dal vento e richiedono un'ampia configurazione degli stabilizzatori, queste macchine sono ancorate alla stabile struttura del ponte esistente. Ciò fornisce un ambiente molto più controllato e sicuro per il sollevamento e il posizionamento preciso di carichi pesanti.

Eliminazione di numerose opere false:La costruzione di strutture di supporto temporanee tradizionali (falsework) sotto il ponte è una delle attività più pericolose nel settore edile. La trave di varo elimina completamente questa necessità, proteggendo gli operatori da eventuali crolli.

3. Precisione e qualità superiori

Precisione millimetrica:Queste macchine sono dotate di sofisticati sistemi di controllo idraulico ed elettronico che consentono il posizionamento estremamente preciso di travi o segmenti. Questa precisione è fondamentale per garantire l'allineamento e la pendenza finali del ponte, soprattutto per la ferrovia ad alta-velocità dove le tolleranze sono minime.

Risultati coerenti:La natura automatizzata e ripetitiva del processo garantisce che ogni segmento venga posizionato con lo stesso elevato livello di precisione, portando a un prodotto finale di qualità costantemente elevata-.

4. Vantaggi economici

Costo-Efficacia per campate lunghe:Per i progetti che coinvolgono viadotti lunghi (in genere oltre 1-2 km), l'elevato investimento iniziale nella macchina è rapidamente compensato dal risparmio di manodopera, tempo e materiali (come il legno e l'acciaio per le strutture di rinforzo).

Costi di manodopera ridotti:Il processo è altamente meccanizzato e richiede un personale più piccolo e specializzato rispetto ai metodi ad alta intensità di manodopera-come la costruzione di falsi lavori.

Costi di noleggio inferiori:Anche se la macchina in sé è costosa, può essere più economico che noleggiare più gru a capacità ultra-elevata-per l'intera durata di un lungo progetto.

5. Impatto ambientale e sociale

Disturbo del terreno minimo:Poiché funziona dall'alto verso il basso e non richiede lavori di falsificazione-estesi a terra, la macchina ha un ingombro molto ridotto sul terreno sottostante. Ciò è fondamentale quando si costruisce su aree sensibili dal punto di vista ambientale, zone umide, foreste o ferrovie e autostrade attive.

Meno interruzioni del traffico:Quando si costruisce su strade o ferrovie esistenti, la macchina può funzionare con un'interferenza minima al traffico sottostante. Non c'è bisogno di chiusure di corsia-a lungo termine per erigere e smantellare opere false.

Rumore e inquinamento ridotti:Il processo è generalmente più silenzioso e genera meno polvere e rifiuti rispetto ai metodi tradizionali che comportano grandi quantità di getti di calcestruzzo in loco-e costruzioni di falsi elementi.

6. Capacità di lavorare su terreni difficili

Questa è forse la sua più grande forza. Una macchina per la costruzione di ponti da 160 tonnellate è indispensabile in situazioni in cui altri metodi sono poco pratici o impossibili:

Su gole o valli profonde:Costruire opere false dal basso è incredibilmente difficile e pericoloso.

Sui corsi d'acqua:Evita la necessità di costruire dighe o di lavorare nell'acqua, che sono ecologicamente dannosi e costosi.

Rispetto all'infrastruttura esistente:Consente alla costruzione di procedere senza intoppi su autostrade, ferrovie o aree urbane attive senza interromperle.

Applicazioni primarie

Il BEM da 160 tonnellate è una tecnologia fondamentale per ilMetodo del cantilever bilanciato prefabbricatoEMetodi di costruzione campata-per-campata. Le sue applicazioni sono altamente specializzate:

1. Costruzione di segmenti prefabbricati in calcestruzzo (la funzione principale):

Questo è il lavoro principale della macchina. I ponti sono costruiti da singoli segmenti (spesso "travi a I-" o "travi a U-" per campate più semplici, o "travi a scatola" per quelle complesse) che vengono gettati in una fabbrica fuori-sito.

Il BEM percorre le sezioni già completate del ponte, raccoglie i nuovi segmenti consegnati al cantiere dai camion e li posiziona con precisione nella posizione designata.

Gli operai quindi mettono temporaneamente sotto-tensione i segmenti sulla struttura esistente prima di eseguire la cementazione finale e il post-tensionamento permanente.

2. Costruzione di Viadotti e Autostrade/Ferrovie Sopraelevate:

Questa è l'applicazione più comune. Quando è necessario costruire una nuova strada o linea ferroviaria su terreni difficili-come valli, strade esistenti, fiumi o aree urbane con spazio limitato-costruire un viadotto sopraelevato è spesso la soluzione migliore.

Il BEM consente la costruzione con disagi minimi al traffico e all'ambiente sottostante, poiché la maggior parte del lavoro avviene in alto.

3. Costruzione a sbalzo bilanciata:

In questo metodo, i segmenti vengono posizionati simmetricamente su entrambi i lati della colonna contemporaneamente per bilanciare i carichi ed evitare eccessivi momenti flettenti sulla colonna.

Il BEM da 160 tonnellate è perfettamente adatto a questo scopo, poiché può manovrare attorno al molo e movimentare i segmenti pesanti necessari per campate lunghe, che possono superare i 150 metri.

4. Costruzione-per-campata:

Questo metodo prevede la costruzione del ponte una campata completa alla volta, da un pilastro all'altro.

Il BEM si trova in cima ai pilastri e si lancia in avanti dopo aver completato ciascuna campata. Si tratta di un processo altamente efficiente, simile a una-linea di montaggio-, ideale per ponti lunghi con lunghezze e curvature costanti.

Procedura di produzione per una macchina per la costruzione di ponti (BEM) da 160 tonnellate

1. Definizione del progetto e fase di progettazione

Analisi dei requisiti del cliente:Gli ingegneri collaborano con il cliente per definire specifiche precise:

Capacità di sollevamento:160 tonnellate (requisito primario).

Lunghezza della portata:Lunghezza massima della campata che la BEM deve coprire.

Geometria del ponte:Curvatura, pendenza e sezione trasversale-dell'impalcato del ponte.

Tipo di trave:Travi scatolari segmentali prefabbricate-, travi a I-, travi a U-ecc.

Sistema di propulsione:Tipo di movimento (rotolamento, scorrimento, con o senza muso di lancio).

Sistema di controllo:Livello di automazione (manuale, semi-automatico, controllo remoto completo).

Condizioni del sito:Carichi del vento, fattori sismici e limitazioni di accesso.

Progettazione ingegneristica dettagliata:

Analisi strutturale:L'analisi degli elementi finiti (FEA) viene eseguita sulle travi principali, sui supporti e sui dispositivi di sollevamento per garantire l'integrità strutturale sotto un carico completo di 160 tonnellate e fattori dinamici.

Progettazione meccanica:Progettazione di tutti i componenti meccanici: argani, paranchi, carrelli, sistemi idraulici, ruote e cuscinetti.

Progettazione del sistema elettrico e di controllo:Progettazione della distribuzione dell'energia, dei controlli del motore, dei sensori (carico, allineamento, vento) e dell'interfaccia operatore.

Disegni e documentazione:Creazione di disegni di produzione dettagliati, distinte base (BOM) e istruzioni di assemblaggio.

2. Approvvigionamento e preparazione dei materiali

Approvvigionamento dei materiali:Approvvigionamento materie prime per distinta base:

Travi principali:Piastre in acciaio ad alta-resistenza (ad es. ASTM A572 Gr. 50 o equivalente).

Componenti:Funi metalliche, ganci, pulegge, cilindri idraulici, valvole, tubi flessibili, motori, ingranaggi e componenti elettrici di alta-qualità certificati da fornitori approvati.

Elementi di fissaggio:Bulloni, dadi e rondelle-ad alta resistenza.

Test sui materiali:I materiali in entrata vengono ispezionati per la certificazione (Mill Test Certificates - MTC) e sottoposti a test come i test a ultrasuoni (UT) per le piastre di acciaio per rilevare difetti interni.

3. Fase di fabbricazione e produzione

Taglio e profilatura:

Le piastre di acciaio vengono tagliate su misura utilizzando macchine CNC al plasma o ossitaglio per la massima precisione.

La perforazione dei fori per i bulloni viene eseguita utilizzando trapani CNC per garantire un perfetto allineamento.

Formatura e piegatura:

Le piastre per sezioni curve (ad esempio, su gambe di supporto o connettori) vengono piegate utilizzando macchine calandre o presse piegatrici.

Saldatura e assemblaggio di sotto-componenti:

Travi principali:Le piastre vengono saldate insieme per formare le sezioni scatolari o reticolari delle travi longitudinali principali. Questo è un processo critico.

Procedura di saldatura:I saldatori qualificati seguono una specifica della procedura di saldatura (WPS). Tutte le saldature critiche sono sottoposte a -test non distruttivi (NDT) tramiteTest con particelle magnetiche (MT)OTest con liquidi penetranti (PT)per difetti superficiali eTest ad ultrasuoni (UT)OEsami radiografici (RT)per difetti interni.

Gambe/telai di supporto:Realizzazione dei supporti anteriori e posteriori che sostengono il peso della macchina sul pilone del ponte.

Carrello/carrello di sollevamento:Realizzazione della traversa-e del sistema di carrelli che si muovono lateralmente e ospitano gli argani.

Trattamento post-saldatura:

I cordoni di saldatura sono levigati.

I componenti strutturali critici possono essere sottoposti a distensione-in un forno per trattamento termico per eliminare le tensioni residue dalla saldatura.

Preparazione e verniciatura della superficie:

Tutti i componenti sono pallinati-secondo lo standard SA 2.5 per rimuovere ruggine e incrostazioni e creare un profilo per l'adesione della vernice.

Subito dopo la sabbiatura viene applicato uno strato di primer per prevenire la corrosione.

Vengono applicati strati intermedi e finali di vernice-di grado industriale-ad alta resistenza. La codifica a colori per la sicurezza e l'estetica viene eseguita secondo le specifiche.

4. Sotto-assemblea e pre-assemblea

I componenti meccanici sono assemblati in unità più piccole:

Assemblaggio dell'argano:Montaggio di tamburi, motori, riduttori e freni del verricello su un telaio di base.

Centralina Idraulica (HPU):Assemblaggio della pompa idraulica, del serbatoio, dei filtri e delle valvole su uno skid.

Assemblaggio del carrello:Montaggio delle ruote, dei motori di azionamento e dell'unità di sollevamento principale sul telaio del carrello.

Assemblaggio del quadro elettrico:Cablaggio di PLC, convertitori di frequenza (VFD), interruttori automatici e controller in un pannello di controllo.

5. Test di accettazione in fabbrica (FAT)

Questo è un passaggio cruciale per verificare le prestazioni e la sicurezza prima dello smontaggio per la spedizione.

Controllo dimensionale:Verifica di tutte le dimensioni critiche rispetto ai disegni.

Ispezione visiva:Ispezione di tutte le saldature, verniciature e collegamenti meccanici.

Test funzionali (senza-carico):

Testare tutti i movimenti: corsa del carrello, sollevamento/abbassamento del paranco, propulsione del portale principale. Verificare il corretto funzionamento, la funzionalità del finecorsa e gli arresti di emergenza.

Testare le perdite e la pressione corretta del sistema idraulico.

Test di carico: (Il test più critico per un BEM da 160 tonnellate)

Prova di carico statico:Il sistema di sollevamento (paranco, carrello, travi) è sottoposto ad un carico25% rispetto alla sua capacità nominale(cioè 200 tonnellate). Il carico viene sollevato, tenuto sospeso per un periodo (ad esempio, 10-15 minuti) e ispezionato attentamente per eventuali deformazioni, deflessioni o problemi.

Prova di carico dinamico:Il sistema è testato su110% della capacità nominale(176 tonnellate). Il carico viene sollevato e spostato attraverso l'intera gamma di operazioni per simulare le condizioni di lavoro.

Le prove di carico vengono eseguite utilizzando celle di carico calibrate e pesi di prova certificati (spesso blocchi di cemento).

6. Smontaggio, imballaggio e spedizione

Dopo aver superato il FAT, la macchina viene sistematicamente smantellata in moduli trasportabili.

I componenti sono imballati con cura per evitare danni durante il trasporto. I punti di sollevamento sono chiaramente segnalati.

Tutte le porte idrauliche esposte e i connettori elettrici sono sigillati.

Per ogni contenitore o spedizione viene creata una lista di imballaggio dettagliata.

7. Installazione e messa in servizio del sito (spesso supervisionati dal produttore)

Preparazione del sito:Controllo della fondazione sul pilastro del ponte, garantendo un'area di lavoro livellata e stabile.

Erezione:Utilizzando le gru mobili, i componenti principali vengono assemblati nell'ordine inverso rispetto allo smantellamento.

Ri-connessione:Tutti i tubi idraulici, i cavi elettrici e i bulloni strutturali vengono ri-collegati e serrati secondo le specifiche.

Messa in servizio del sito:

Nuovo-test di tutti i sistemi di sicurezza e dei finecorsa.

Una finaleprova di caricoviene spesso eseguito sul-luogo con il cliente presente, in genere al 100% (160T) e talvolta al 125% (200T) della capacità, utilizzando le travi effettive del ponte o pesi di prova per verificare che tutto funzioni correttamente nella sua posizione finale.

Al team del cliente viene fornita formazione per operatori e manutentori.

8. Consegna della documentazione

Il progetto si conclude con la consegna di tutta la documentazione finale, tra cui:

Disegni as-costruiti

Calcoli di progettazione

Certificati materiali e saldature (rapporti CND)

Rapporti sui test FAT e di carico

Manuali di uso e manutenzione delle apparecchiature

Elenco dei pezzi di ricambio

L'azienda ha installato una piattaforma di gestione intelligente delle apparecchiature e ha installato 310 set (set) di robot di movimentazione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di messa in rete delle apparecchiature raggiungerà il 95%. 32 linee di saldatura sono state messe in uso, è prevista l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.

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