Crane sopra la testa della fonderia

La gru sopraelettrica da padella è una soluzione di sollevamento specializzata progettata per acciaierie, fonderie e industrie metallurgiche. È progettato per gestire in modo sicuro ed efficiente il metallo fuso, garantendo affidabilità, precisione e maggiore sicurezza operativa in condizioni di lavoro estreme.

• Capacità: 5-500 ton
• Lunghezza span: 4-35 m
• Altezza di sollevamento: 3-50 m
• Servizio di lavoro: A4, A5, A6, A7
• Tensione rageta: 220V ~ 690V, 50-60 Hz, 3ph AC
• Temperatura dell'ambiente di lavoro: -25 grado -+50 grado, umidità relativa inferiore o uguale all'85%
• Modalità di controllo della gru: controllo del pavimento \/ telecomando \/ sala cabina

1. Gru set intero

Una gru a leva della fonderia è un tipo specializzato di gru sopraelevata usata in acciaierie e fonderie per la gestione del metallo fuso nei mestoli. Queste gru sono progettate per resistere a temperature elevate, carichi pesanti e condizioni di lavoro difficili.

Componenti principali di una gru a sud di fonderia
Un'intera gru set in genere è costituita da:

Bridge: la struttura principale che si estende sul seminario e supporta l'intero sistema di gru.
Meccanismo di carrello e sollevamento - si muove lungo il ponte e trasporta il mestolo con metallo fuso. Spesso include:
Paranco principale (per sollevare il mestolo)
Paranco ausiliario (per inclinare il mestolo o le operazioni secondarie)
Gancio o dispositivo di sollevamento speciale - progettato per contenere e trasportare in modo sicuro il mestolo.
Fine carrozzine: supporta il ponte e consente il movimento della gru lungo le rotaie.
Sistema di controllo elettrico: include PLC, telecomando o funzionamento della cabina per un movimento sicuro e preciso.
Sistemi di sicurezza: include freni di emergenza, protezione da sovraccarico, schermatura di calore e controllo anti-onde.

2. Destina principale

La trave principale di una gru a leva della fonderia è una componente strutturale cruciale che supporta il meccanismo di sollevamento e garantisce la stabilità della gru durante le operazioni. Ha un ruolo chiave nella gestione del metallo fuso in modo sicuro in acciaierie e fonderie.

3. Sistema di sollevamento

Il sistema di sollevamento di una gru a sud di fonderia è uno dei componenti più critici nelle acciaierie e nelle fonderie, garantendo la gestione sicura ed efficiente del metallo fuso.

1. Componenti chiave del sistema di sollevamento
(1) Meccanismo principale di paranco
MOTORE DI HAST: un motore ad alta potenza guida il sistema di sollevamento.
Filo con corda: il tamburo si snoda e srotola la fune di filo in acciaio, controllando il sollevamento e l'abbassamento del mestolo.
Riducia (cambio): riduce la velocità del motore e aumenta la coppia per un sollevamento regolare e preciso.
Sistema di frenatura: include freni elettromagnetici o idraulici per prevenire la caduta libera.
Sensori di carico: garantire il sollevamento sicuro monitorando il peso del mestolo.
(2) Sistema del raggio di gancio o del mestolo
Ganci a gru forgiati: ganci per impieghi pesanti progettati per la maneggevolezza.
Trave a mestolo rotante o fissa: un raggio di sollevamento appositamente progettato, a volte dotato di un meccanismo di inclinazione per versare il metallo fuso.
(3) paranco ausiliario (opzionale)
Utilizzato per operazioni ausiliarie come manutenzione, gestione delle scorie o posizionamento.
2. Principi di lavoro
Sollevamento e abbassamento:

Il motore alimenta il tamburo della corda del filo per alzare o abbassare il mestolo.
Il sistema di frenatura impedisce movimenti improvvisi per la sicurezza.
Meccanismo di inclinazione (facoltativo):

Alcune gru a sud hanno un meccanismo di inclinazione (elettromeccanici o idraulici) per un versamento preciso.
Sicurezza e ridondanza:

Freni a doppio, sistemi di arresto di emergenza e interruttori di limiti impediscono incidenti.
La protezione da sovraccarico garantisce che un peso eccessivo non danneggi il sistema.

4. Fine carrozzine

Le carrozze terminali di una gru a sud di fonderia sono componenti cruciali che supportano e consentono il movimento della gru lungo le travi della passerella. Queste carrozze finali ospitano le ruote, i motori e i sistemi di guida necessari per viaggi fluidi e precisi in acciaierie e fonderie.

Caratteristiche chiave delle carrozze finali per le gru sovraccariche della fonderia a mestoli:
Costruzione pesante: progettato per resistere a temperature elevate e carichi pesanti.
Resistenza ad alta temperatura: spesso realizzati con materiali o rivestimenti resistenti al calore per sopportare condizioni di fonderia estrema.
Macchinatura di precisione: garantisce un movimento regolare e stabile lungo la pista della gru.
Disposizione a doppia ruota: utilizza ruote doppie o più per distribuire uniformemente carichi pesanti.
Sistema di trasmissione ad alta torque: dotato di motori e cambio robusti per gestire i mestoli pesanti di metallo fuso.
Cuscinetti e ruote specializzate: le ruote resistenti al calore con cuscinetti ad alto carico migliorano la durata.
Meccanismi anti-slip e di sicurezza: caratteristiche come morsetti ferroviari, tamponi e interruttori di limiti migliorano la sicurezza.
Funzione delle carrozze finali in una gru a mestolo:
Supportare la struttura del ponte e consentire il movimento longitudinale lungo la passerella.
Ruote a casa e odute, consentendo viaggi fluidi e controllati.
Integra con il sistema elettrico e di automazione della gru per un controllo preciso.
Fornire una base stabile per il meccanismo di manipolazione del mestolo.

5. Meccanismo di viaggio per gru

Il meccanismo di viaggio di una gru a sud di fonderia è un componente critico che consente alla gru di muoversi lungo le travi della passerella all'interno della fonderia. Questo meccanismo garantisce un trasporto regolare e stabile di mestoli di metallo fuso, che richiedono una maneggevolezza precisa a causa di alte temperature e problemi di sicurezza.

Componenti principali del meccanismo di viaggio
Crane Wheels & Rails

La gru si muove lungo un set di binari in acciaio fissate sulle travi di pista della gru.
Le ruote in acciaio ad alta resistenza (forgiate o gettate) vengono utilizzate per resistere al carico pesante.
In genere è costituito da due ruote di guida e due ruote per odute per fine camion.
Sistema di azionamento

Composto da motori elettrici, riduttori di ingranaggi e accoppiamenti che alimentano le ruote.
Di solito sistemi a doppia guida sincronizzati per garantire un movimento bilanciato.
Controllo e frenaggio a base di avvio o vfd (azionamento a frequenza variabile) per accelerazione e frenata liscio.

6. Meccanismo di attraversamento del carrello

Il meccanismo di attraversamento del carrello di una gru a sud di fonderia è un componente critico che garantisce un movimento regolare e preciso del carrello lungo la trave del ponte. Ha un ruolo chiave nel posizionare il mestolo per la gestione del metallo fuso in modo sicuro ed efficiente. Ecco una panoramica dei suoi componenti chiave e del principio di lavoro:

1. Componenti del meccanismo di attraversamento del carrello
Frame del carrello: una struttura robusta che ospita il meccanismo di sollevamento e il sistema di attraversamento.
Sistema ferroviario - Il carrello si muove lungo le rotaie montate sulla trave del ponte.
Unità di guida (motore, cambio e giunti): il motore elettrico guida il cambio, che trasmette la coppia alle ruote tramite giunti.
Ruote e gruppi di ruote - In genere, il carrello corre su ruote in acciaio montate su cuscinetti.
Sistema di frenatura: freni elettromagnetici o idraulici garantiscono arresti e posizionamento precisi.
Sistema di controllo: include unità a frequenza variabile (VFD) o controllo del contattore tradizionale per accelerazione e decelerazione fluida.
Limitare gli interruttori e i sensori-utilizzati per la sicurezza, prevenendo il percorso eccessivo e garantendo il movimento controllato.
2. Principio di lavoro
Il motore elettrico alimenta il cambio, che trasmette il movimento alle ruote di trasmissione.
Le ruote di guida si muovono lungo il sistema ferroviario, consentendo al carrello di attraversare il ponte.
I sistemi di frenatura garantiscono un movimento controllato e un posizionamento preciso.
Gli interruttori di limite e i sensori di posizionamento impediscono al carrello di superare la sua gamma di movimento designata.

7. Ruota della gru

La ruota della gru di una gru a sud di fonderia è una componente cruciale che supporta e sposta la gru lungo la passerella o il binario del carrello. Queste ruote sono progettate per resistere a carichi pesanti, alte temperature e condizioni di lavoro dure in acciaierie e fonderie.

Caratteristiche chiave delle ruote di gru per le gru a dilette per la fonderia:
Composizione materiale:

L'acciaio in lega ad alta resistenza (EG, 42Crmo, 65mn o ZG55) per resistere all'usura e alla deformazione.
Trattato termico e indurito per la durata.
Capacità di carico e durata:

Deve supportare mestoli estremamente pesanti pieni di metallo fuso.
Progettato per gestire ambienti ad alta temperatura.
Tipi di ruote di gru:

Ruote a forma singola (utilizzate quando la stabilità laterale è fornita con altri mezzi).
Ruote a doppia flangia (comuni per le gru a livello per garantire una guida adeguata).
Ruote piane (utilizzate in alcuni sistemi ferroviari in cui le flange non sono necessarie).

8. Gancio di gru

Un gancio per gru per una gru a suddivisione in alesa è un dispositivo di sollevamento specializzato progettato per la gestione di metallo fuso in acciaierie e fonderie. Questi ganci devono resistere a temperature estreme, carichi pesanti e condizioni di lavoro difficili. Ecco gli aspetti chiave:

1. Design e struttura
Materiale: acciaio in lega ad alta resistenza o acciaio forgiato, spesso trattato termicamente per durata.
Forma: di solito un gancio C-Type o Ramshorn per tenere in sicurezza i mestoli.
Capacità di carico: varia da diverse tonnellate a oltre 500 tonnellate, a seconda delle dimensioni della gru e del mestolo.
2. Funzionalità e requisiti
Resistenza al calore: deve resistere a temperature elevate vicino al metallo fuso (oltre 1000 gradi).
Elevato fattore di sicurezza: progettato con rapporti di sicurezza 5: 1 o più elevati.
Resistenza all'usura: superficie indurita o rivestita per ridurre l'usura.
Meccanismo girevole: alcuni modelli consentono la rotazione per migliorare la manovrabilità.
Meccanismo di bloccaggio: alcuni hanno chiusura di sicurezza o blocchi specializzati per prevenire il disimpegno accidentale.

9. Motore

Il motore di una gru a sud di fonderia svolge un ruolo cruciale nel sollevamento, nell'abbassamento e nello spostamento di mestoli pesanti pieni di metallo fuso. Questi motori devono essere altamente durevoli, resistenti al calore e in grado di gestire condizioni operative estreme.

Tipi di motori usati nelle gru a sottene della fonderia
Raccolta del motore: alimenta il meccanismo di sollevamento per allevare e abbassare il mestolo.
Motore del carrello: sposta il carrello lungo il ponte della gru.
Motore del ponte: sposta l'intera gru lungo le travi della passerella.
Caratteristiche chiave dei motori della gru a latte:
Design elevato di coppia e manico-per gestire in sicurezza il metallo fuso.
Resistenza al calore e alla polvere: funziona a temperature estreme e ambienti difficili.
Controllo a velocità variabile: garantisce una gestione precisa del mestolo.
Sistema di frenatura difettoso: impedisce movimenti incontrollati per la sicurezza.
Opzioni a prova di esplosione-utilizzate in ambienti pericolosi.

10. Sistema di allarme audio e illuminato e interruttore limite

1. Sistema di allarme audio e leggero:
Scopo: questo sistema viene utilizzato per avvisare gli operatori e il personale di potenziali pericoli, stati operativi o condizioni di emergenza.
Componenti:
Allarmi sonori: in genere, sirene, campane o corna che emettono suoni forti per attirare l'attenzione. Questi potrebbero essere attivati ​​da condizioni diverse, come quando la gru raggiunge il limite, le condizioni di sovraccarico o durante una fermata di emergenza.
Allarmi leggeri: luci lampeggianti, spesso in colori diversi (ad es. Red per il pericolo, giallo per cautela, verde per il normale funzionamento). Questi indicatori visivi sono cruciali in ambienti rumorosi in cui il solo suono potrebbe non essere sufficiente.
Applicazione: questi allarmi vengono attivati ​​durante le fasi di funzionamento critiche, come ad esempio:
Sollevare o abbassare i carichi oltre i limiti sicuri.
Situazioni di sovraccarico.
Quando la gru sta per raggiungere i suoi limiti operativi (ad es. Altezza massima o movimento orizzontale).
Situazioni di arresto di emergenza.
2. Interruttore del limite:
Scopo: viene utilizzato un interruttore di limite per controllare il movimento della gru, impedendo che si spostasse oltre i limiti predeterminati. Agisce da salvaguardia per evitare collisioni, sovraccarico o danni alle attrezzature.
Tipi:
Interruttore di limite superiore: impedisce alla gru di spostarsi oltre la sua massima altezza, fermando la gru in posizione sicura.
Interruttore del limite inferiore: assicura che la gru non si abbassasse rispetto al suo punto operativo sicuro.
Interruttore del limite di viaggio: utilizzato per interrompere il movimento orizzontale della gru quando raggiunge la fine della sua pista, evitando danni al sistema o al carico.
Applicazione: gli interruttori di limite sono installati in vari punti critici lungo il percorso della gru per prevenire danni e proteggere sia la gru che l'ambiente circostante.

11. Dispositivi di sicurezza

• Protezione da sovraccarico:
• Impedisce alla gru di sollevare carichi che superano la sua capacità nominale, evitando la tensione sulla gru e potenziali incidenti. Questo è in genere ottenuto utilizzando celle di carico o sensori di peso.
• Interruttori di limite:
• Questi sono usati per impedire alla gru di superare il suo intervallo operativo sicuro. Gli interruttori di limite possono essere installati per movimenti orizzontali e verticali per evitare il percorso eccessivo.
• Pulsante di arresto di emergenza:
• Fornisce un metodo rapido per gli operatori di fermare la gru in caso di emergenza, minimizzando potenziali danni e prevenzione delle lesioni.
• Sistema di blocchi anti-due:
• Impedisce al gancio di entrare in contatto con il blocco di paranco, che potrebbe causare danni alla gru o al carico. Questo sistema assicura che esista sempre una distanza di sicurezza tra il gancio e il blocco.
• Luci di avvertimento della gru e allarmi:
• Questi segnali visivi e udibili avvertono l'operatore e il personale della gru nell'area sui movimenti della gru, i sovraccarichi o qualsiasi altro problema, migliorando la sicurezza.
• Protezione surriscaldante:
• Monitora il motore della gru o il sistema elettrico per evitare il surriscaldamento, che potrebbe portare a malfunzionamento o incendio. I sensori vengono utilizzati per rilevare temperature eccessive.
• Anello di slip per trasmissione di potenza:
• Consente di trasmettere l'alimentazione in sicurezza alla gru dalla fonte stazionaria alle parti in movimento, riducendo al minimo il rischio di guasti elettrici.
• Sistema di arresto autunnale:
• In caso di caduta, i sistemi di arresto autunno proteggono gli operatori di gru o il personale di manutenzione da lesioni. Ciò è particolarmente importante per i lavoratori che operano in alto.
• Corno o campana per avvertimento udibile:
• Avvertire il personale del movimento della gru, specialmente in ambienti rumorosi come i fonderie, rendendoli consapevoli dei potenziali pericoli.
• Sistema di evitamento delle collisioni:
• Previene le collisioni con altre gru, ostacoli o personale utilizzando sensori, telecamere e software di sicurezza per monitorare l'ambiente circostante della gru.
• Shield di calore:
• Utilizzato per proteggere la gru e i suoi componenti dalle alte temperature del metallo fuso nelle fonderie del mestolo, garantendo la longevità e prevenendo il surriscaldamento.
• Sistema di lubrificazione automatica:
• Garantisce che tutte le parti mobili della gru siano adeguatamente lubrificate, riducendo l'attrito e l'usura, prevenendo al contempo il rischio di malfunzionamento a causa della mancanza di lubrificazione.

12. Modalità di controllo

• Modalità di controllo manuale:
• La gru è gestita da un individuo usando un joystick, pulsanti o un pannello di controllo. L'operatore ha il controllo diretto sul movimento della gru, incluso il sollevamento, l'abbassamento e la attraversamento lungo le tracce.
• Questa modalità richiede un operatore altamente qualificato a causa della natura delicata della gestione del metallo fuso o di altri materiali pericolosi nel mestolo.
• Modalità di controllo semiautomatica:
• In questa modalità, la gru esegue alcune attività automaticamente in base a istruzioni predefinite (come lo spostamento di un mestolo da una posizione all'altra), ma l'operatore può intervenire se necessario.
• Ad esempio, l'operatore può impostare un percorso pre-programmato e la gru lo seguirà, ma l'operatore controlla ancora il sollevamento e lo scarico.
• Modalità di controllo automatico:
• La gru è completamente automatizzata. Può seguire programmi o percorsi preimpostati per il caricamento e lo scarico dei mestoli con un intervento minimo da parte dell'operatore.
• Il controllo automatico è particolarmente utile per ridurre l'errore umano e migliorare la sicurezza, in particolare quando si gestiscono i metalli fusi, che richiedono un controllo e precisione rigorosi.
• Questi sistemi potrebbero fare affidamento su sensori, telecamere e dati in tempo reale per garantire che la gru funzioni in modo efficiente e sicuro.
• Modalità di sicurezza e di emergenza:
• In caso di emergenza, la gru può passare a una modalità di sicurezza speciale in cui interrompe automaticamente tutti i movimenti per prevenire incidenti o danni.
• I controlli di emergenza sono in genere utilizzati in casi come l'insufficienza di corrente, il sovraccarico della gru o qualsiasi sistema di sicurezza malfunzionante.
• Modalità telecomando:
• Alcune gru a mestoli avanzate hanno capacità di controllo remoto, consentendo agli operatori di controllare la gru a distanza. Questa modalità può essere utile per le operazioni che coinvolgono materiali pericolosi.

13. Schizzo

• Gestione dei carichi pesanti: le gru a sottene della fonte di mestoli sono specificamente progettate per gestire carichi pesanti, spesso nella gamma di diverse tonnellate. Questo li rende ideali per lo spostamento dei mestoli di metallo fuso, che possono essere estremamente pesanti e pericolosi.
• Sicurezza avanzata: queste gru sono dotate di caratteristiche di sicurezza come protezione da sovraccarico, fermate di emergenza e meccanismi difettosi. Ciò aiuta a prevenire incidenti, soprattutto quando si maneggiano il metallo fuso, il che pone rischi significativi per i lavoratori.
• Precisione e controllo: queste gru sono progettate per l'elevata precisione nel posizionare i mestoli, garantendo una manipolazione accurata e sicura quando si sposta il metallo fuso da un punto all'altro all'interno della fonderia.
• Durabilità e resistenza al calore: sono costruite gru a sud di fonderia per resistere agli ambienti duri di fonderie, tra cui alte temperature, schizzi di metallo fuso e usura da uso continuo.
• Maggiore efficienza: queste gru consentono il movimento rapido ed efficiente dei mestoli, riducendo i tempi di inattività nel processo di produzione. Aiutano a ottimizzare il flusso di lavoro fornendo un rapido accesso alle attrezzature necessarie e riducendo la movimentazione manuale.
• Compatibilità dell'automazione: molte gru a soffitto a meglia possono essere integrate con sistemi automatizzati per una migliore efficienza operativa, come il controllo remoto o la manipolazione automatica del carico, minimizzando l'intervento umano.
• Riduzione dei costi del lavoro: con la capacità di gestire carichi pesanti e pericolosi, la gru riduce la necessità di manodopera manuale, che può essere pericolosa e ad alta intensità di lavoro. Questo aiuta a ridurre i costi del lavoro e migliorare la sicurezza dei lavoratori.
• Miglior sicurezza sul lavoro: poiché l'operatore della gru può far funzionare la gru a distanza, riduce il rischio di esposizione diretta a condizioni pericolose, come fuoriuscite di metallo fuso.
• Versatilità: queste gru possono essere utilizzate per una varietà di compiti, tra cui il sollevamento, il trasporto e il posizionamento dei mestoli, il che le rende altamente versatili per diverse esigenze operative nella fonderia.
• Bassa manutenzione: le gru a soffitta a mestoli sono progettate con componenti robusti che richiedono una manutenzione minima, portando a minori costi di manutenzione e più tempo di attività per la gru.

• Trasporto a mestoli: queste gru sono utilizzate principalmente per spostare i mestoli pieni di metallo fuso (come acciaio, alluminio o ferro) dalla fornace all'area di fusione. Ciò comporta un controllo preciso per evitare sversamenti e garantire sicurezza quando si tratta di temperature estremamente elevate.
• Gestione del mestolo: le gru aiutano con il posizionamento dei mestoli sotto fornaci o versare stampi, permettendo al metallo di essere versato in stampi in modo efficiente. Possono essere usati per ruotare i mestoli per controllare il flusso di metallo fuso.
• Manutenzione del mestolo: le gru vengono utilizzate per sollevare e posizionare i mestoli per manutenzione, pulizia e riparazioni. Dopo che un mestolo è stato svuotato di metallo fuso, deve essere ispezionato o rinnovato e la gru rende questo processo sicuro ed efficiente.
• Gestione delle scorie: oltre al metallo fuso, queste gru sono anche utilizzate per gestire le scorie, un sottoprodotto della produzione di metalli. Le scorie possono essere rimosse e trasportate per il riciclaggio o lo smaltimento, che è importante per mantenere la pulizia e prevenire la contaminazione nella fonderia.
• Operazioni ad alta temperatura: queste gru sono progettate per resistere a temperature elevate e l'intenso calore generato dal metallo fuso. Sono dotati di materiali speciali e sistemi di raffreddamento per garantire un funzionamento sicuro in tali ambienti pericolosi.
• Automazione e sicurezza: le gru moderne alla fonderia di mestoli spesso dispongono di controlli automatizzati per un movimento preciso e funzionalità di sicurezza migliorate. Questi includono limitatori di carico, funzioni di arresto di emergenza e sensori per monitorare la temperatura e il peso del carico.

1. Design e ingegneria
Requisiti di specifica: identificare la capacità di carico, l'intervallo, l'altezza di sollevamento e l'ambiente operativo (ad esempio, temperatura, polvere, umidità).
Design strutturale: ingegneria del telaio della gru, ponte, carrello e sistema di sollevamento per garantire forza e stabilità.
Considerazioni sul design del mestolo: ganci speciali, imbragature o altri attacchi sono progettati per gestire in sicurezza i mestoli, considerando la temperatura e il peso del metallo fuso.
Caratteristiche di sicurezza: integrazione di caratteristiche di sicurezza come protezione da sovraccarico, interruttori di limiti, arresti di emergenza e sistemi anticollisionali.
2. Selezione del materiale
Acciaio e leghe: i materiali di alta qualità sono selezionati per la struttura della gru, incluso l'acciaio con alta resistenza alla trazione per resistere al carico pesante.
Resistenza alla corrosione: possono essere selezionati materiali resistenti alle alte temperature e agli ambienti corrosivi, a seconda delle condizioni della fonderia.
3. Fabbricazione
Saldatura e taglio: le materie prime come travi e piastre in acciaio vengono tagliate, saldate e formate per modellare il telaio della gru e i componenti strutturali.
MACCHINING: viene eseguita la lavorazione precisa per garantire un corretto raccordo di componenti, come binari, ruote e cuscinetti.
Assemblaggio del carrello e del sistema di paranco: il carrello e i meccanismi di sollevamento sono assemblati con attenzione al bilanciamento del carico, all'efficienza e alla sicurezza.
4. Installazione del sistema elettrico e di controllo
Cablaggio: installazione di cablaggio elettrico per motori, controlli, luci e sensori.
Pannello di controllo: è installato un pannello di controllo per il funzionamento della gru, con integrazione per il controllo manuale o automatico.
Motori di guida: i motori sono installati per movimenti del carrello, del paranco e del ponte, con valutazioni di potenza adeguate basate sulla capacità di carico della gru.
Sistemi di sicurezza: cablaggio e installazione di funzionalità di sicurezza, inclusi interruttori di limiti, freni di emergenza e sensori di sovraccarico.
5. Test e controllo di qualità
Test del carico statico: la gru viene testata con un carico statico per garantire che tutti i componenti gestiscano il carico senza deformazione o guasto.
Test di carico dinamico: test operativi con carichi e movimenti variabili per confermare la funzionalità della gru.
Test di sicurezza: test dei sistemi di sicurezza (freni di emergenza, protezione da sovraccarico, ecc.).
Ispezione finale: un'ispezione approfondita di tutti i componenti per qualità, sicurezza e conformità con le specifiche di progettazione.
6. Dipinto e finitura
Trattamento superficiale: i componenti in acciaio vengono puliti, a prova di ruggine e dipinti con rivestimenti resistenti ad alta temperatura.
Rivestimenti protettivi: la gru può essere rivestita con vernice anti-corrosione per prevenire il degrado a causa dell'esposizione a calore elevato, umidità o sostanze chimiche.
7. Installazione e messa in servizio
Installazione: la gru è installata in loco, comprese le guide del ponte, i collegamenti elettrici e le regolazioni finali.
Messa in servizio: la gru è sottoposta a controlli operativi finali, calibrazione e regolazioni per garantire che tutto funzioni senza intoppi prima della consegna al cliente.
8. Formazione e consegne dell'operatore
Formazione: gli operatori sono addestrati sul funzionamento sicuro ed efficiente della gru, comprese le procedure di emergenza.
Documentazione: viene fornita la documentazione completa, inclusi manuali utente, programmi di manutenzione e dettagli di garanzia.
HandOver: una volta completati tutti i test e la formazione, la gru viene consegnata ufficialmente al cliente per uso operativo.

La società ha installato una piattaforma di gestione delle apparecchiature intelligenti e ha installato 310 set (set) di robot di gestione e saldatura. Dopo il completamento del piano, ci saranno più di 500 set (set) e il tasso di reti di attrezzature raggiungerà il 95%. Sono state messe in uso 32 linee di saldatura, sono previsti per l'installazione di 50 e il tasso di automazione dell'intera linea di prodotti ha raggiunto l'85%.

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