L'acciaio è uno dei metalli più comunemente utilizzati nei carroponti e nei sistemi di movimentazione dei materiali. Questo perché l'acciaio moderno è resistente, economico e facile da manipolare. Tuttavia, l’acciaio è anche soggetto alla ruggine in quasi tutti gli ambienti, soprattutto se utilizzato per applicazioni caustiche o se esposto a condizioni difficili.
Per proteggere il sistema della gru dalla ruggine e dalla corrosione, la maggior parte dei produttori fornisce opzioni per rivestimenti protettivi e finiture in vernice. Sapere quale rivestimento protettivo si adatta meglio alla tua attività è importante per prolungare la durata del tuo nuovo sistema. Qui esploreremo diverse opzioni di rivestimento protettivo e finitura in vernice per i sistemi di gru a ponte e delineeremo i vantaggi e le applicazioni consigliate per ciascuno.
Per iniziare, può essere utile sapere che esistono tre principali classificazioni delle vernici, a cui faremo riferimento in questo post: primer, intermedi e strati di finitura. I primer vengono utilizzati per bagnare e aderire al substrato (la superficie dell'acciaio o il metallo sottostante) e agiscono come inibitore per ostacolare la corrosione. Gli intermedi vengono utilizzati per aumentare lo spessore del film. Infine, lo strato di finitura offre valore estetico, ma garantisce anche resistenza superficiale. A seconda delle condizioni di esposizione, deve fungere da prima linea di difesa contro gli agenti atmosferici e i raggi solari, l'esposizione all'aperto e la condensa.
Inoltre, esistono anche quattro tipi di rivestimenti protettivi per metalli: barriera, inibitorio, sacrificale e combinato.
I rivestimenti barriera proteggono il metallo impedendo all'acqua, all'ossigeno e agli elettroliti di entrare in contatto con il metallo sottostante. I rivestimenti inibitori contengono sostanze chimiche che ostacolano la corrosione. Reagiscono con il catodo, l'anodo o altri componenti (ossigeno, elettrolita, acido). I rivestimenti sacrificali forniscono protezione galvanica. In altre parole, corrodono (sacrificano) invece del metallo sottostante, fornendo elettroni, che invertono la cella di corrosione e trasformano gli anodi in catodi.
Rivestimento epossidico bicomponente-
Esistono tantissime finiture protettive sul mercato, ma il rivestimento epossidico è il sistema preferito in molte applicazioni di rivestimento industriale critiche. I rivestimenti epossidici in due-parti sono stati sviluppati per servizi pesanti-su metalli come acciaio e ferro, ma consumano meno energia rispetto ai rivestimenti in polvere-indurenti a caldo. La resina epossidica è chiamata "due-parti" perché è composta da un primer e uno strato di finitura ed è progettata per proteggere i substrati metallici dall'ossidazione e dalla corrosione.
La finitura epossidica è estremamente dura e resistente all'attrito. Fornisce inoltre una protezione ottimale contro l'abrasione delle particelle, i fluidi corrosivi, la turbolenza, il caldo, il freddo e le forze di impatto. La resina epossidica è resistente agli acidi diluiti, agli alcali, ai prodotti petroliferi e alla condensa.
I sistemi di rivestimento epossidico bi-componenti sono particolarmente utili per le applicazioni di acciaio fuso e alluminio fuso e la loro bassa volatilità riduce i problemi di esposizione e infiammabilità solitamente associati ai rivestimenti-a base di solventi. La resina epossidica viene spesso utilizzata per applicazioni industriali e automobilistiche, grazie alle loro proprietà resistenti al calore. L'esposizione ai raggi UV può causare il deterioramento dei rivestimenti epossidici nel tempo.
Principali applicazioni industriali:edilizia, applicazioni manifatturiere, applicazioni in centrali elettriche, macchinari, pompe e compressori, attrezzature agricole e oleodotti e gasdotti.
Zincatura a caldo
Se l'esposizione ai raggi UV è una delle principali preoccupazioni, o se si installa permanentemente un sistema vicino ad acqua salata o per un'applicazione estremamente corrosiva, l'acciaio zincato è affidabile ed estremamente efficace. Nel processo di zincatura, l'acciaio viene rivestito di zinco per proteggerlo dalla corrosione. La zincatura a caldo fornisce una protezione contro la corrosione spessa e duratura e può essere applicata rapidamente-sia fuori sede che in condizioni controllate.
Un altro vantaggio dell'utilizzo dell'acciaio zincato è che si ottiene utilizzando leghe di zinco presenti in natura. Il rivestimento di zinco funge da anodo sacrificale, che si corrode al posto del metallo sottostante. Questa corrosione fornisce elettroni che invertono la cella di corrosione e trasformano gli anodi in catodi.
Inoltre, i prodotti in acciaio zincato durano decenni e sono completamente riciclabili. Sono durevoli, resistenti alla corrosione-e proteggono da abrasione, fluidi corrosivi, turbolenza, calore, freddo e forze di impatto. L'acciaio galvanizzato fornisce una copertura completa e promette longevità nelle applicazioni con acqua salata-e negli ambienti caustici.
Principali applicazioni industriali:applicazioni marine, applicazioni di produzione, piattaforme off-shore, impianti di trattamento delle acque, progetti solari, pompe e compressori, attrezzature agricole, oleodotti e gasdotti, applicazioni architettoniche e cartiere e cartiere.
Verniciatura a polvere
La verniciatura a polvere prevede l'applicazione di un composto di vernice in polvere secca composto da pigmenti, resine specializzate e riempitivi che si sciolgono e si fondono insieme durante il processo di indurimento per formare una finitura verniciata. Le particelle solide di polvere vengono caricate elettrostaticamente utilizzando una pistola a spruzzo alimentata ad aria a bassa-velocità. Questa carica elettrostatica attira le particelle di vernice sulla superficie del substrato e le mantiene in posizione durante il processo di polimerizzazione ad alta temperatura. La vernice liquida convenzionale richiede un solvente per mantenere le parti leganti e riempitive in una forma di sospensione liquida. La verniciatura a polvere utilizza polvere secca applicata elettrostaticamente e polimerizzata a caldo per consentirle di formare una barriera protettiva attorno al substrato metallico. La polvere viene solitamente utilizzata per creare una finitura dura che è più resistente della vernice convenzionale.
Il rivestimento in polvere può essere relativamente costoso, ma ha un'elevata resistenza agli urti, il che significa che elimina scheggiature e graffi. Viene comunemente utilizzato per applicazioni che comportano impatti e abrasione di particelle e prolunga la durata della gru in ambienti caustici.
La verniciatura a polvere offre il vantaggio aggiuntivo della varietà decorativa perché è disponibile in colori standard o personalizzati. È disponibile anche in varie texture tra cui liscia, rugosa, opaca e ruvida. I sistemi di rivestimento in polvere sono resistenti al calore, alla corrosione, agli urti, all'abrasione, ai solventi e alla maggior parte dei prodotti chimici. Sono inoltre resistenti allo sbiadimento dovuto alla luce solare e all'esposizione ai raggi UV.
La verniciatura a polvere è rispettosa dell'ambiente perché non contiene composti organici volatili (COV), che sono inquinanti presenti nei solventi utilizzati nelle finiture di verniciatura liquide. Eliminano la necessità per gli utenti di acquistare e mantenere costose apparecchiature per il controllo dell'inquinamento, con un conseguente risparmio di denaro a lungo termine.
Principali applicazioni industriali:applicazioni automobilistiche, edilizia, applicazioni architettoniche, applicazioni elettriche, applicazioni agricole, applicazioni domestiche quotidiane, produzione e macchinari.
